Какви са често срещаните дефекти след закаляване на материал H13?
Остави съобщение
След темпериране на материал H13 често срещаните недостатъци включват неравномерна твърдост, прекалено висока или ниска твърдост, загрубяване на микроструктурата, прекомерно остатъчно напрежение и обезвъглеродяване на повърхността. Тези недостатъци могат да окажат голямо влияние върху дълготрайността на формата и експлоатационните характеристики.
1. Основни видове и причини за дефекти
недостатък
Особен израз
Основна причина
Променливост на твърдостта (диапазон > 2 HRC)
значителни вариации в твърдостта в различни части на един и същи обект, създавайки твърди или меки области.
Непоследователно охлаждане, неравномерно подреждане в пещта и неравномерна температура на темпериране
Ниска твърдост (по-малко от 48 HRC)
намалена якост и устойчивост на износване, както и недостатъчна обща твърдост.
прекомерното -закаляване доведе или до твърде висока температура на закаляване, или до твърде дълъг период на задържане.
High Hardness (>52 HRC)
висока чупливост и риск от ранно напукване.
непълно темпериране поради неадекватно време на задържане или температура на темпериране.
Загрубяване на микроструктурата
агломерация на груб карбид, рязане на матрица и намаляване на якостта.
вторично утаяване на карбид, предизвикано от прекалено висока температура на темпериране или прекалено дълъг период на темпериране.
High Residual Stress (>100 MPa)
напукване при рязане на тел, деформация по време на обработка и бързо разпространение на пукнатини от термична умора.
темпериране само веднъж или охлаждане твърде бързо.
Обезвъглеродяване на повърхността
намалена твърдост, устойчивост на износване и повърхностно въглеродно съдържание.
непочистена повърхност преди темпериране или неадекватно управление на околната среда в пещта.
Пример от -реалния свят: Партида H13 сърцевини за матрица показа дисперсия на твърдост от 46–53 HRC поради неизправност в контрола на температурата в пещта за темпериране, което причини три случая на напукване за една седмица работа.
2. Техники за идентифициране и проверка на дефекти
Тестване на твърдост: Определяне на обхвата на индивидуалните артикули и стандартното отклонение на партидата чрез много-точкови измервания с преносим тестер за твърдост;
Металографски анализ: Определяне дали микроструктурата е хомогенен темпериран мартензит + разпръснати карбиди чрез разглеждане под микроскоп 400×;
Рентгеновата дифракция (XRD) се използва за откриване на остатъчно напрежение със стандарт за преминаване по-малък или равен на 100 MPa;
Анализ на състава: XRF проверява, че няма обезвъглеродяване на повърхността (нормално съдържание на C) и че критериите са изпълнени за Cr, Mo, V и други елементи.
Комбинацията от „проверими данни, надеждна микроструктура, контролируем процес“ е най-надеждният принцип за безопасност.
3. Мерки за превенция и контрол
Извършете два цикъла на темпериране: За да се освободи напълно напрежението, пещта трябва да се охлади на въздух до стайна температура след първоначалното темпериране.
Прецизен контрол на температурата: Уверете се, че температурната разлика вътре в пещта е по-малка или равна на ±5 градуса, като използвате пещ за контрол на температурата PID, която е настроена на 580 градуса.
Стандартизирано зареждане в пещта: За да увеличите постоянството на термичната циркулация, използвайте стелажи за инструменти, елиминирайте натрупването и поддържайте минимум 5 см между детайлите.
Документиране на процеса: За да постигнете проследимост, записвайте информация за оператора, данни за твърдостта и температурни криви за всеки цикъл на пещта.
Wuhan Heat Treatment Plant и Jingmo Technology са предложени доставчици на услуги; и двете имат сертификат CQI-9, гарантиращ по-надежден контрол на процеса.
