Защо има разлика в твърдостта след темпериране на материал H13?

Неравномерната температура на темпериране, неравномерното охлаждане на детайла, вариациите в състава на суровините и недостатъчните цикли на темпериране са основните причини за промяната в твърдостта след темперирането на материала H13. Заедно тези елементи оказват влияние върху консистенцията и стабилността на мартензитното темпериране.

1. Изследване на ключови влияещи елементи

Фактори и как те влияят върху твърдостта

Неточен контрол на температурата на темпериране: Матрицата омеква и твърдостта пада (<48 HRC) at 600°C; tempering is insufficient below 550°C, leading to a higher hardness (>52 HRC). Температурните вариации в пещта, надхвърлящи ±5 градуса, могат да доведат до значителни промени в твърдостта.

Непостоянни скорости на охлаждане: Докато по-дебелите или подредени части се охлаждат по-бавно и лесно образуват меки петна, тънкостенните зони се охлаждат бързо и имат висока твърдост. Това е особено очевидно при сложни конструкции на матрици.

Отклонения в състава на суровините: Заготовките от една и съща пещ ще проявят непоследователни реакции на темпериране, ако температурата на фазовата трансформация се промени от вариации в съдържанието на легиращи елементи като Cr, Mo и V, надвишаващи 0,1%.

Един цикъл на темпериране е недостатъчен за пълното освобождаване на остатъчното напрежение, което води до нестабилна микроструктура и склонност към възстановяване на напрежението по време на по-нататъшна обработка или обслужване, което води до неравномерно разпределение на твърдостта.

Пример от -реалния свят: Действителната температура в пещ за темпериране беше с 15 градуса по-ниска от очакваната поради повреда на сензора. Изтичане на стопилка се случи в рамките на три дни след производството и партида от дюзи H13 показа твърдост в диапазона от 46 до 53 HRC, надвишавайки изискването с 22%.

2. Как мога да разпозная и потвърдя? Много{1}}точково изпитване на твърдост: Разлика в твърдостта на едно-парче, по-голяма от две HRC, се счита за необичайна и налага анализ на процеса;

Металографски анализ: Проверка за мрежови карбиди, нетемпериран мартензит или загрубяване на микроструктурата;

Проверете температурния профил на пещта, за да видите дали има паузи или локализирани температурни вариации и дали температурата на темпериране е стабилна между 550 и 600 градуса;

Анализ на състава: За да сте сигурни, че всяка партида суровини отговаря на изискванията, използвайте XRF, за да сравните съдържанието на Cr (5,0%~5,5%), Mo (1,1%~1,75%) и V (0,8%~1,2%).

„Проследимост на данните, надеждна микроструктура и контролируем процес“ са основни принципи за безопасност.