Какви са стандартните протоколи за изпитване за приемане на термодвойки за доставчици на OEM за горещи машини?

Производителите на оригинално оборудване за горещ канал извършват стандартизирани много-етапни тестове за приемане на термодвойки, за да създадат плътни качествени прегради, които предотвратяват навлизането на дефектни сензори в производството на матрици, преди да бъдат интегрирани в окончателните възли на колектора и дюзите. Официалните методологии за изпитване включват съответствие на размерите, електрическа ефективност, топлинна прецизност, механична издръжливост и устойчивост на корозия, като нивата на преминаване/неуспех са съобразени с автомобилните, медицинските и общите стандарти за качество на формоването. Доставчиците на термодвойки са обучени по критериите за приемливи тестове на OEM, за да оптимизират производствените операции. Купувачите на мухъл могат да използват критерии за тест за приемане, за да потвърдят-качеството на сензорите на трети страни, когато проверяват процесите си на доставка.

Първият пристигащ тестов етап е проверка на съответствието на размерите. Това се извършва с прецизни дебеломери и оптични компаратори, за да се гарантира, че всички физически размери съответстват на техническите чертежи на клиента. Важни наблюдавани характеристики са толеранс на външния диаметър на обвивката (+/-0,02 mm за 0,8/1,0 mm микросонди), дебелина на контактната повърхност на плоската-глава, дължина на вмъкване на сондата, радиус на огъване на изходния проводник и разстояние между щифтовете на щепсела. Всички монтажни резби на термодвойки и размерите на компресионната пружина са проверени кръстосано спрямо OEM стандартите за машинна обработка на дюзи/колектори с гореща струя; сензори с отклонение на размерите извън толеранса се отхвърлят незабавно, за да се предотврати смущение при сглобяване и лошо контактно прилягане по време на интегриране на формата. Проверките на размерите на радиуса на огъване се извършват на огъващи се бронирани термодвойки, за да се провери дали няма трайно изкривяване на обвивката след оформяне спрямо ъглите на разположението на формата.

Тестването на електрическите характеристики гарантира целостта на веригата и качеството на изолацията на всяка термодвойка. Цифров мултиметър с висока{1}}прецизност се използва за тестване на общото съпротивление на веригата спрямо разрешените диапазони на съпротивление, дадени на чертежа. Показанията над горната граница показват напречно-сечение на тел от тънка сплав или вътрешно увреждане от окисляване. Тестът за съпротивление на изолацията с мегаомметър прилага 500 V DC напрежение между положителни/отрицателни проводници и бронирана обвивка, минимално изолационно съпротивление от 1000 MΩ при нормална температура и 500 MΩ при симулирана висока температура от 380 градуса. Всеки сензор с изолационно съпротивление, по-ниско от праговите стойности, се проваля при тестването поради дефекти на хлабав прах от магнезиев оксид или запечатване на изхода на проводника. Проверката на полярността на топлинния-миливолтов тест елиминира обратните положителни/отрицателни проводници преди сглобяване.

Тестът за термично прецизно калибриране се извършва с помощта на NIST проследими сухи-блокови температурни калибратори при три ключови зададени точки на горещо канаво: 220 градуса (генеричен PP/ABS), 360 градуса (PA/PC), 420 градуса (LCP/PPS). Всяка термодвойка се стабилизира за 15 минути при всяко температурно плато, преди да се запише изходът в миливолта и да се сравни с референтните таблици за стандартни термодвойки. Приложна-базирана система от нива за прагове на толерантност. Медицинските/автомобилните високо{9}}прецизни сензори изискват по-малко от или равно на ±0,8 градуса вариация, обикновените сензори за домакински уреди по-малко от или равно на ±1,2 градуса, ниско{12}}обемни пробни сензори за форми По-малко от или равно на ±1,5 градуса. Стареенето при висока температура при 380 градуса в продължение на 72 часа след калибриране повтаря триточковото калибриране, за да отсее онези единици, които са податливи на термичен дрейф след продължително излагане на топлина. Всеки сензор, който показва увеличение на отклонението с повече от 0,5 градуса след стареене, се изхвърля в кошчето.

Вземането на партидни проби с механична издръжливост при натоварване от сглобяването на формата показва дългосрочен-експлоатационен живот. Произволно избрани проби от всяка производствена партида се подлагат на 10 000 цикъла на изпитване на умора на огъване с възвратно-постъпателно движение при малък-ъгъл при преходната връзка на обвивката на проводника. Тестовете за отворена{7}} верига и изолация след изпитване за умора не показват вътрешно счупване на проводника или разрушаване на изолацията. Изпитване на компресионно натоварване. Приложете 500N вертикален натиск върху бронираната обвивка за един час. Проверете за постоянна деформация на тръбата и спад на съпротивлението на изолацията. Термодвойките с компресия на пружината се тестват за 5000 цикъла на отскок на компресия-, за да се провери запазването на еластичната сила на пружината, а модулите с намалено контактно налягане след многократни топлинни цикли се изхвърлят.

Тестовете за корозия и ускорено стареене в околната среда се прилагат за партиди от специални термодвойки от висока-температура и корозивна смола. Тест със солена{2}}мъгла за 24 часа, за да се провери ефективността на обвивката против-ръжда; излагане на кисели летливи газове в запечатана камера за 48 часа, за да се симулира огнеустойчивата среда за формоване на пластмаса. Съпротивлението на изолацията и калибровъчното отклонение се измерват повторно, за да се открие микро-перфорация и вътрешна корозия на сплавта. Устойчивостта на влага на уплътнението на изхода на проводника се проверява чрез тестове с цикъл на висока{10}}влажност от 20 градуса /60%RH и 60 градуса /90%RH за 72 часа, което е важен тест за внедряване в крайбрежни влажни работилници.

Всички термодвойки, които преминат теста, получават уникален сериен номер на партида, който е свързан с пълните тестови записи, които се съхраняват от OEM за минимум три години. Дефектните модули се изолират и идентифицират с класификацията на дефектите и се връщат на доставчика на термодвойките за преработване или пълна подмяна, като се избягва вграждането на дефектни сензори в завършените модули с гореща канака.