Какви са показателите за ефективност на материала H13 след темпериране?

Твърдостта, издръжливостта, устойчивостта на износване, животът на термична умора и нивото на остатъчно напрежение са основните показатели за ефективност на материала H13 след темпериране. Заедно тези показатели установяват надеждността на матрицата и експлоатационните характеристики при висока-температура и високо{3}}налягане.

 

1. Основни мерки и насоки за ефективност

Индикатори за изпълнение

Оптимален диапазон след закаляване

Процедура за изпитване

Обяснение

Твърдост

48–52 HRC

Многоточково-тестване и преносим тестер за твърдост.

Прекалено високата твърдост предполага крехкост, докато прекалено ниската твърдост показва бързо срутване.

Издръжливост на удара

15–20 J/cm²

Тест за удар на Шарпи.

Fracture resistance is reflected; >18 J/cm² е добре.

Устойчивост на абразия

значително подобрена.

проверка на действителните работни условия или тест за износване-на блока на пръстена.

Устойчивостта на износване се подобрява от фино разпределени карбиди.

Живот на термична умора

повече от 30% по-дълго.

статистика на модула или тест за термичен цикъл.

забавено напукване и висока хомогенност на микроструктурата.

Оставащ стрес

По-малко или равно на 100 MPa

Рентгенова дифракция (XRD).

Пренапрежението може бързо да доведе до ранна повреда или машинно напукване.

Практически случай: Дюза за горещ канал H13 с продължителност на живота над 500 000 цикъла и постоянна твърдост от 49,8 HRC и издръжливост на удар от 17,3 J/cm² беше темперирана при 580 градуса за два часа и два пъти.

 

2. Изисквания за металографска структура (микроскопска проверка)

Матрична структура: фини карбиди, разпръснати широко и равномерен темпериран мартензит;

Липса на необичайна структура: липса на мрежови карбиди, нетемпериран мартензит и окисляване на границите на зърната;

Консистенция на структурата: Впечатлението "твърда повърхност, мека вътрешност" се избягва, като няма забележими структурни разлики между дебели и тънки секции.

За да се осигури чиста и хомогенна структура, се препоръчва да се вземат проби от поне 5% от всяка партида и да се изследва под микроскоп 400×.

 

3. Допълнителни индикатори на процеса Следните контроли на процеса могат да се използват за индиректна оценка на съответствието на производителността дори при липса на разрушителен тест:

Двойно темпериране: Преди второто темпериране пещта трябва да се остави да се охлади до стайна температура.

За прецизен контрол на температурата използвайте PID{0}}контролирана пещ с температурен диференциал на пещта по-малък или равен на ±5 градуса и настройка от 580 градуса ±5 градуса.

Подходящо време на задържане: Всяко време на задържане трябва да бъде поне два часа; за по-дебели парчета добавете тридесет минути за всеки двадесет-пет милиметра дебелина.

Поддържане на температурни криви на пещта: За да гарантирате проследимост, поддържайте щателни записи за нагряване и охлаждане за всяка пещ.

Принципи на безопасност: Най-надеждната стратегия съчетава "архивиране на данни, организационна надеждност и съответствие с производителността".