Термичен баланс и дизайн на студен канал в процеса на производство на течна силиконова форма

Производството на форми от течен силикон е високо{0}}прецизен производствен процес, включващ множество технологии и техники. Сред тях термичният баланс и дизайнът на студения канал са два ключови аспекта, които пряко влияят на ефективността на формата и качеството на продукта.

I. Характеристики и предпазни мерки на технологията за термичен баланс

Топлинният баланс е от решаващо значение при производството на течни силиконови форми, като влияе пряко върху ефекта на вулканизация, качеството на продукта, времето на цикъла на автоматизирания процес и стабилността при изваждане от формата. Течният силикон (LSR) притежава характеристики като добра течливост, бърза вулканизация, отлична якост на разкъсване, еластичност, свойства против -пожълтяване и термична стабилност. Въпреки това, тези характеристики също поставят високи изисквания към контрола на температурата на формата.

Първо, LSR формоването обикновено използва електрическо отопление. Ключът е да се осигури равномерно разпределение на температурата в матрицата, за да се насърчи равномерното LSR втвърдяване. Неподходящите температури във всяка част на формата могат да причинят температурни колебания или изтичане на въздух, което да повлияе на качеството на продукта. Например, твърде ниските температури на повърхността могат да забавят скоростта на втвърдяване на силикона, което прави изваждането от формата невъзможно. Следователно изолационните плочи обикновено се използват за покриване на формата, за да се намалят загубите на топлина.

Второ, нагревателите и разделителните линии трябва да се държат на определено разстояние по време на проектирането на матрицата, за да се предотврати изкривяването и деформацията на плочата на матрицата, като се избягва излишното лепило и неравностите върху крайния продукт. За цялостната система за нагряване на матрицата трябва да се поставят топлоизолационни плочи между матрицата и поддържащата плоча на матрицата, за да се минимизират загубите на топлина. LSR не се свива във формата, но обикновено се свива след изваждане от формата и охлаждане. Степента на свиване се влияе от температурата на матрицата, температурата на изваждане на гумата, налягането в кухината на матрицата и компресията на гумата. Следователно, тези фактори трябва да се вземат предвид по време на проектирането на формата, за да се гарантира стабилност на размерите на продукта.

Освен това местоположението на точката на инжектиране също влияе върху степента на свиване; скоростта на свиване в посоката на потока на каучука обикновено е по-голяма от тази, перпендикулярна на посоката на потока. Размерите на продукта също оказват влияние върху степента на свиване; по-дебелите продукти обикновено имат по-ниски нива на свиване. Ако се извършва вторична вулканизация, трябва да се обърне внимание на възможността за допълнително свиване. Следователно тези фактори трябва да бъдат точно изчислени и коригирани в дизайна на формата и контрола на процеса, за да се постигне оптимален термичен баланс, поддържайки точността на продукта, като същевременно се избягват повреди в автоматизацията, причинени от влошаване на физическите свойства поради локализирани промени в размерите.

II. Характеристики и съображения на дизайна на Cold Runner

Дизайнът на студен канал е друга ключова технология в производството на течни силиконови форми. Системата със студен канал може напълно да използва предимствата на LSR, да подобри ефективността на производството, да избегне материалните отпадъци и да съкрати времето за работа.

Първо, системата със студен канал поддържа LSR в подходящо състояние на вулканизация по време на инжектиране, като поддържа ниска температура и течливост. В цикъла на впръскване студеният канал използва затворена система, като всеки канал използва "уплътнителна игла" или "иглена клапа", за да контролира точното дозиране на LSR материала. Благодарение на значителните характеристики на топлинно разширение на LSR, дизайнът на студения канал ефективно предотвратява началото на вулканизацията на материала преди инжектирането.

Второ, дизайнът на студения канал трябва да осигури пълно разделяне между горещия и студения край, за да се предотврати влиянието на температурните колебания върху ефекта на вулканизация. Ако каналът е твърде горещ, материалът може да започне да се вулканизира преди инжектирането; ако се охлади твърде бързо, ще абсорбира твърде много топлина от областта на вратата на формата, което ще доведе до непълна вулканизация. Следователно, разумният дизайн на температурния интервал на циркуляра е от решаващо значение за осигуряване на качеството на продукта.

Освен това системата за студен канал трябва също така да вземе предвид ефективността на вентилацията. При проектирането на течни силиконови форми, вакуумният дизайн е от решаващо значение за създаването на идеално вентилиране. Чрез вграждане на уплътнения по линията на разделяне и бързо евакуиране на кухината на формата с помощта на вакуумна помпа се осигурява пълно отстраняване на въздуха.

И накрая, инжекционните дюзи в системата със студен ток обикновено се управляват от иглени клапани за преден поток. Много производители предлагат дюзи с пневматични превключватели като стандартно оборудване, което може да се монтира на различни места в матрицата. Този дизайн не само подобрява ефективността на производството, но също така гарантира стабилността и постоянството на качеството на продукта.

В обобщение, термичният баланс и дизайнът на студения канал са два ключови аспекта на производството на течни силиконови форми. Чрез прецизно контролиране на температурата на матрицата, оптимизиране на отоплителната система, рационално проектиране на системата за студен канал и отчитане на точките на впръскване и вентилационните ефекти, ефективността на формоването и качеството на продукта могат да бъдат значително подобрени. Donghao Plastics е специализирана в формите за прецизни пластмасови и течни силиконови компоненти и леене под налягане, като непрекъснато оптимизира технологията на процеса, за да предостави на клиентите високо-прецизни, високо-ефективни производствени решения.