Ръководство за обработка на дефекти в процеса на леене под налягане (65 вида)

65 вида анализ на процесни дефекти и методи за решаване, след години натрупване на опит, обобщиха следните дефекти: недостатъчно шприцоване, вдлъбнатина, слепен шев, модел на потока на материала, лош гланц, въздушен отвор, черно петно, преливане, деформация на изкривяване, сребрист текст , лошо изваждане от формата, облак, грубо щанцоване, форма на подкова, малък централен отвор, голям централен отвор, твърде дебел субстрат, твърде тънък субстрат, голямо двойно пречупване, малко двойно пречупване, счупване на субстрата, счупване на плъзгача, радиална ивица Рекордна бразда, ореол, питинг газ, изгаряне на тялото, студен материал, линия за пръскане, лудост, неравномерно щамповане, следа от приплъзване, светкавица, шарка на мустаци, повърхностен пилинг, мехур, обезцветяване, кухина, вълни, мащаб на мухъл, теглене на тел, пукнатина, лошо рязане на вратата, лошо измерване, нестабилно впръскване обем, адхезия на главния канал, слюноотделяне, рационализация и др.
Причини за горепосочените дефекти: температура на формата, нож за щанцоване, температура на плъзгача, скорост на впръскване, налягане на впръскване, задържане на налягането, време за задържане на налягането, точка на преобразуване, сила на заключване на формата, време на охлаждане, температура на цевта, време на пластифициране, скорост на пластифициране, обратно налягане, и т.н
Продуктови дефекти и методи за отстраняване на причините
Феномен и решения на различни дефекти при леене под налягане
（1） Заваръчна линия
Следата от сливане се причинява от охлаждането на предната част на стопената смола от различни посоки и непълното сливане на кръстовището. Топенето се получава при сливането на смоли. Сливането се получава, когато се срещнат два потока смола. По това време, колкото по-ниска е температурата на двете, толкова по-очевидно е сливането.
Тъй като двата потока смола в точката на топене не се смесват един с друг (тъй като те напредват, докато полувтвърдяват в струята), ако температурата е ниска, повърхностният слой ще стане по-дебел, линиите са очевидни и здравината ще също да бъдат намалени. Това се дължи на отслабването на сцеплението между двете. Напротив, ако температурата на двата потока смола е по-висока, адхезивната сила ще се увеличи и външният вид ще стане по-малко очевиден. В точката на сливане двете разтопени смоли се притискат и състоянието на свързване зависи от налягането, приложено там.
Колкото по-ниско е задържането, толкова по-очевидно е сливането и толкова по-ниска е якостта. Ако е необходимо да се вземе предвид не само настройката за поддържане на налягането, но и действително приложеното налягане в точката на топене ще намали това условие, горните (i) до (iv) са почти еднакво приложими. Това е така, защото прехвърлянето на налягането ще стане по-трудно с процеса на втвърдяване. Освен това, ако размерът на вратата стане по-малък и позицията на вратата се влоши, външният вид и здравината на сливането ще се влошат. Топенето е точката на сливане на смолата и може също да бъде краят на потока. По това време, ако изпускателният отвор не е правилно настроен в тази позиция за изпускане на изгорелите газове, външният вид и силата на синтеза ще се влошат.
Като цяло, това засяга главно външния вид, боядисването и галванопластиката. В сериозни случаи това ще повлияе на здравината на продуктите (особено в случай на подсилена с влакна смола).
Следните елементи могат да бъдат посочени за подобрение:
л) Коригирайте условията на формоване, за да подобрите ликвидността. Например, повишете температурата на смолата, температурата на формата, налягането и скоростта на впръскване.
2) Също така е полезно да се изпуска чрез добавяне на изпускателен слот и поставяне на тласкач на мястото, където се генерира заваръчната линия.
3) Минимизирайте употребата на освобождаващ агент.
4) Настройте преливника на процеса и го използвайте като място, където се генерира заваръчната линия, след което го отрежете и премахнете след формоването.
5) Ако се отразява само на външния вид, може да промени позицията на изгарянето четири, за да промени позицията на заваръчната линия. Или частта, където се произвежда заваръчната линия, трябва да се третира като тъмна лъскава повърхност за модификация.
（2） Радиална ивица
Струя
1. Видима струя от шибъра, тъмносив поток от разтопен метал веднага се обвива от впоследствие инжектирания разтопен метал след лек контакт със стената на формата. Този дефект може да е частично или напълно скрит в продукта.
Поради физически причини радиалният модел често се появява, когато разтопеният материал навлезе в кухината на формата и предният край на течността спре да се развива. Често се случва във формата с голяма кухина и потокът от стопилка не контактува директно със стената на матрицата или не среща препятствия. След преминаване през портата някои горещи разтопени материали влизат в контакт с относително студената повърхност на кухината на матрицата и след това се охлаждат, което не може да бъде тясно комбинирано с последващите разтопени материали по време на пълнене на матрицата.
Очевидните повърхностни дефекти се отстраняват, радиалният модел е придружен от неравномерност, разтопеният материал се замразява и разтяга и се генерират остатъчно напрежение и студено напрежение, като всички те влияят върху качеството на продукта.
В повечето случаи е невъзможно да се подобри само чрез регулиране на параметрите на формоване и само чрез подобряване на позицията на вратата и размера на геометрията може да бъде избегнато.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Скоростта на инжектиране е твърде висока, за да се намали скоростта на инжектиране
2. Скорост на впръскване Едностепенна скорост приема многостепенна скорост на впръскване: бавно-бързо
3. Ако температурата на топене е твърде ниска, температурата на варела ще се повиши (само в областта на дозиране за чувствителни към топлина материали).
Причините и мерките за подобряване, свързани с дизайна на увеличаващото се ниско обратно налягане на винта, са показани в следната таблица:
1. Преходът между вратата и стената на матрицата не е добър, осигурявайки дъгов преход
2. Портата е твърде малка, за да я увеличите
3. Портата е разположена в централната позиция за нулиране на вратата на дебелината на профила. Преливането на процеса на инжектиране на бариера означава, че по-дълбок изпускателен слот се отваря ръчно върху формата. Слотът, генериран по време на производството (пик на партида), известен също като пик на партида на процеса, се използва главно за подобряване на изгарянето на лепилото или марката на заваряване. Марката за изгаряне или заваряване на лепилото може да се регулира спрямо този пик на партидата и може да бъде премахната след производството.
2. Четвърта позиция на изгаряне се отнася до позицията, където следата от изгаряне на лепилото или заваряване не се вижда лесно от процеса, за да не повлияе на външния вид на продукта.
3. Увеличаването на ниското обратно налягане на винта означава регулиране на обратното налягане
4. Инжектиране на препятствие се отнася до добавяне на блок пред водата. Променете посоката на потока на инжекционния затвор. За да промените посоката на потока на гумата по време на инжектиране. Този метод е полезен за решаване на модела на пръскане.
（3） Сиво или черно помътняване
1. Видимите сиви и черни петна могат да се появят близо до вратата, в средата на бегача и в частта, далеч от вратата. Може да се види само в прозрачни части и често се среща в продукти от PMMA, PC и PS материали.
Физически причини
Ако процесът на дозиране започне твърде рано, въздухът, обвит в частиците в зоната за захранване на шнека, не прелива през захранващата уста и въздухът ще бъде изстискан в стопилката. Налягането в зоната за хранене обаче е твърде ниско, за да премести въздуха назад. Въздухът, изстискан в разтопения материал в цевта за материал, ще причини сиви и черни петна в продукта.
Подобно на това, което се случва в дизеловия двигател с компресионно запалване, феноменът на коксуване, причинен от въздуха, изстискан в цилиндъра, понякога се нарича "ефект на дизелов двигател".
Феноменът на коксуване може да обясни високата температура на кръстовището на разтопения материал и изстисканите мехурчета поради компресията, а кислородът във въздуха кара разтопения материал да се счупи чрез окисление.
Пускането в експлоатация на процеса трябва да започне процеса на топене в средата на зоната за подаване, където налягането на топене е високо, принуждавайки въздуха между частиците да се движи назад и да прелива през порта за материал.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Твърде ниското обратно налягане на винта увеличава обратното налягане на винта
2. Температурата на цевта в зоната за хранене е твърде висока, за да се намали температурата на цевта в зоната за хранене
3. Скоростта на винта е твърде висока, за да се намали скоростта на винта
4. Времето на цикъла е кратко, т.е. остатъчното време на разтопения материал в цевта е кратко и времето на цикъла се удължава
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Неразумната геометрия на винта избира винта с дълга захранваща секция, а жлебът на винта в захранващата секция е дълбок
Необходимо е да се установи дали това са водни петна или други петна. Има и водни петна, които няма да се появят, ако гуменият материал не е изсушен напълно. Други фактори също ще образуват водни петна, като вода от замръзване на мухъл, роса поради ефекта на температурната разлика, вода за смесване на мухъл, смесване на материали и т.н.
（4） Има тъмна зона близо до главата на материала
Dullareas nearsprie
1. Очевидно е, че има забележим пръстен около главата на материала - ако се използва централната врата, това е централен кръг, ако се използва страничната врата, това е концентричен кръг, тъй като размерът на пръстена е малък, той изглежда като ореол. Това се дължи главно на това явление при обработката на материали с висок вискозитет (ниска течливост), като PC, PMMA и ABS.
Физически причини
Ако скоростта на впръскване е твърде висока, скоростта на потока на стопилката е твърде бърза и вискозитетът е висок, някои материали на повърхността близо до главата на материала лесно се разместват и инфилтрират. Тези дислокации ще изглеждат бледи във външния слой.
В близост до захранващата глава скоростта на потока е особено висока и след това постепенно намалява. Когато скоростта на инжектиране стане постоянна, предният край на тялото на потока се разширява в постепенно разширен кръг. В същото време, за да се получи ниска скорост на потока в близост до захранващата глава, трябва да се използва многоетапно инжектиране, като бавно - бързо - бързо. Целта е да се получи еднаква скорост на потока на стопилката през целия цикъл на пълнене.
Обикновено се смята, че ореолът се причинява от разместването на стопения материал по време на етапа на поддържане на налягането. Всъщност ролята на ефекта на предния поток е да премести стопения материал в продукта по време на етапа на поддържане на налягането.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Дебитът е твърде висок. Многостепенно инжектиране: бавно - бързо - бързо
2. Ако температурата на топене е твърде ниска, температурата на цевта ще се повиши и обратното налягане на винта ще се увеличи
3. Твърде ниската температура на стената на формата повишава температурата на стената на матрицата
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Портата образува остър ъгъл с продукта и образува дъга между вратата и продукта
2. Диаметърът на вратата е твърде малък, за да се увеличи диаметърът на вратата
3. Грешка в позицията на вратата Преместване на вратата
（5） Празнота
1. Привидно
Празнината вътре в продукта е под формата на кръгли или продълговати мехурчета. Само прозрачни продукти могат да видят празнината вътре отвън; Непрозрачните продукти не могат да бъдат открити отвън. Често се появяват кухини в продукти с относително дебели стени и на най-дебелите места.
Физически причини
Когато в продукта се образуват мехурчета, те често се считат за мехурчета, причинени от въздуха във формата, обвит от разтопения материал, който тече в кухината на формата. Друго обяснение е, че влагата и мехурчетата в цевта ще се опитат да влязат във вътрешността на продукта. Следователно такива "балони" имат много източници.
В началото произведените продукти ще образуват слой от твърда кожа и ще се развиват бързо или бавно в зависимост от степента на охлаждане на формата. Въпреки това, в областта с дебели стени, централната част все още остава лепкава за дълго време. Кожата има достатъчна здравина, за да устои на всяко свиване при стрес. В резултат на това разтопеният метал в продукта беше разтегнат навън и пластмасовата централна част в продукта все още образуваше празнини. Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Налягането за поддържане на налягането е твърде ниско, за да се увеличи
2. Времето за задържане под налягане е твърде кратко, за да се увеличи времето за задържане под налягане
3. Температурата на стената на формата е твърде ниска, за да се увеличи температурата на стената на матрицата
4. Температурата на топене е твърде висока, за да се намали температурата на топене
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Напречното сечение на вратата е твърде малко, за да се увеличи напречното сечение на вратата и да се скъси вратата
2. Отворът на дюзата е твърде малък, за да се увеличи дупката на дюзата
3. Портата се отваря в областта на тънката стена. Портата се отваря в областта на дебелата стена
（6） Гранули Неразтопени
1. Има неразтопени частици близо до видимата глава на материала. Невъзможно е да се получи гладка повърхност за тънкостенни продукти.
Физически причини
Поради краткия цикъл на производство и формоване на тънкостенни продукти е необходимо да се пластифицира при висока скорост на винта, за да се съкрати остатъчното време на разтопения материал в цевта на винта. Когато става въпрос за производство на тънкостенни продукти, обикновено включващи PE, PP, PC и т.н., формовъчният съюз се опитва да намали температурата на топене, за да съкрати времето за охлаждане, а ненапълно разтопените частици ще бъдат инжектирани във формата.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Твърде ниската температура на топене повишава температурата на цевта
2. Скоростта на шнека е твърде висока, за да се намали скоростта на шнека
3. Твърде ниското обратно налягане на винта увеличава обратното налягане на винта
4. Времето на цикъла е кратко, т.е. остатъчното време на разтопения материал в цевта е кратко и времето на цикъла се удължава
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Неразумна геометрия на винта Изберете подходяща геометрия на винта (включително измервателна зона на срязване)
（7） Цветни потоци
Видимата разлика в цвета е разликата в цвета на повърхността на продукта, която може да се появи близо и далеч от главата на материала и понякога в зоната на потока на материала с остри ръбове.
Физически причини
Неравномерният цвят се причинява от неравномерно разпределение на пигментите, особено при добавяне на цвят чрез цветен мастербач, тонер или течен пигмент.
Когато температурата е по-ниска от препоръчителната температура на обработка, мастербачът или цветът не могат да бъдат напълно хомогенизирани. Когато температурата на формоване е твърде висока или остатъчното време на цевта на материала е твърде дълго, също така е лесно да се причини термично разграждане на пигмент или пластмаса, което води до неравномерен цвят.
Когато материалът е пластифициран или хомогенизиран при правилната температура, ако инжектирането е твърде бързо при преминаване през напречното сечение на главата на материала, може да се генерира топлина от триене, което води до разграждане на пигмента и промяна на цвета.
Като цяло, когато се използва цветна мастербач, е необходимо да се осигури съвместимостта на химичните и физичните свойства на смолата, която ще се оцветява от пигмента и неговия разтвор.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Неравномерното смесване на материалите намалява скоростта на шнека; Увеличете температурата на цевта и обратното налягане на винта
2. Ако температурата на топене е твърде ниска, температурата на цевта ще се повиши и обратното налягане на винта ще се увеличи
3. Твърде ниското обратно налягане на винта увеличава обратното налягане на винта
4. Скоростта на винта е твърде висока, за да се намали скоростта на винта
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Ако ходът на винта е твърде дълъг, използвайте цевта за материал с по-голям диаметър или по-голямо съотношение дължина-диаметър
2. Разтопеният материал остава в цевта за кратко време. Използвайте цевта с по-голям диаметър или по-голямо съотношение дължина-диаметър
3. Винтът L: D е твърде нисък и се използва цевта с голямо съотношение дължина-диаметър
4. Винт с ниско съотношение на компресия приема винт с високо съотношение на компресия
5. Без срязваща секция и смесителна секция осигурява срязваща секция и/или смесителна секция
（8） Дизелов ефект далеч от спру
1. Сребърни или черни линии се появяват на повърхността на видимите продукти с врата или близка точка като център. Ако се използват материали с нисък вискозитет (висока течливост) и висока температура на формоване, зърното е предимно черно, а ако се използват материали с висок вискозитет (ниска течливост), зърното е предимно сребристо бяло.
Физически причини
Това е друг вид балон, който се притиска и компресира. Ако амплитудата на понижаване на налягането на винта е твърде висока (прибиране на винта), скоростта на понижаване на налягането е твърде висока и разтопеният материал пред главата на винта се освобождава твърде много, в разтопения материал ще се генерира отрицателно налягане и е лесно да се образуват мехурчета в разтопения материал, когато температурата на разтопения материал е твърде висока.
Тези мехурчета ще бъдат компресирани отново в по-късния етап на впръскване, което ще доведе до образуването на черни линии в продукта и накрая ще се превърне в "ефект на дизелов двигател".
Ако портата е централна, зърното ще се излъчва от главата на материала. В случай на инжектиране с горещ канал, зърното ще се появи само след определен участък от канала, тъй като материалът в горещия канал не съдържа никакви мехурчета, така че материалът няма да създаде следи от изгаряне. Само разтопеният материал в горната част на цилиндъра за повторно подаване ще остави следи от изгаряне.
Ако е стопилка с нисък вискозитет, зърното е по-тъмно и по-голямо от това на материал с висок вискозитет, тъй като първият е лесен за създаване на вакуум и кухини по време на процеса на намаляване на налягането на винта.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Падът на налягането на винта е твърде голям, за да се намали амплитудата на спада на налягането на винта
2. Скоростта на намаляване на налягането на винта е твърде висока, за да се намали степента на намаляване на налягането на винта
3. Ако температурата на топене е твърде висока, намалете температурата на цевта, намалете обратното налягане на винта и намалете скоростта на винта

（9） Потоци от влага
Явният воден знак е дълга сребърна нишка на повърхността на продукта. Посоката на отваряне на водния знак е по посока на потока на материала. На мястото, където продуктът не е напълно напълнен, предният край на течността е много грапав.
Физически причини
Някои пластмаси като PA, ABS, PMMA, SAN и PBT лесно абсорбират вода. Ако условията за съхранение на пластмасата не са добри, влагата ще навлезе в частиците или ще се прикрепи към повърхността. Когато частиците се стопят, влагата ще се превърне в пара, за да се образуват мехурчета. По време на инжектирането тези мехурчета ще бъдат изложени на повърхността на флуида, ще се спукат и ще образуват неправилни линии
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Остатъчната влага в частиците е твърде висока. Проверете условията за съхранение на частиците, съкратете времето на частиците в бункера и осигурете достатъчно предварително изсушаване на материалите
（10） Грамофонно рипи
1. Очевидно е, че дълбоки бразди могат да се видят в цялата посока на потока на материала и дори до края на канала на потока. Това явление възниква, когато за производство се използват материали с висок вискозитет (лоша течливост) и продукти с дебели стени. Тези жлебове изглеждат като линиите на записа. Той е много ясен при продуктите, изработени от PC материал, но е по-голям при ABS продуктите и е сив.
Физически причини
Ако по време на процеса на впръскване, особено при условия на ниска скорост на впръскване, скоростта на кондензация на стопилката, която контактува с повърхността на формата, е твърде висока и съпротивлението на потока е твърде високо, това ще причини изкривяване в предната част на флуида. Втвърденият външен материал няма да контактува напълно със стената на кухината на формата и да образува вълнообразна форма. Тези вълнообразни материали ще замръзнат и задържането на налягането вече няма да може да ги изравни.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Скоростта на впръскване е твърде ниска, за да се увеличи скоростта на впръскване
2. Температурата на топене е твърде ниска, за да повиши температурата на цевта и да увеличи обратното налягане на винта
3. Температурата на повърхността на матрицата е твърде ниска, за да се увеличи температурата на матрицата
4. Поддържането на налягане е твърде ниско, за да се увеличи поддържането на налягането
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Напречното сечение на вратата е твърде малко, за да се увеличи напречното сечение на вратата и да се скъси вратата
2. Отворът на дюзата е твърде малък, за да се увеличи дупката на дюзата
（11） Студен щепсел
(1) Какво е студен материал?
1. Студеният материал се отнася до феномена, при който втвърдената смола в предния край на дюзата се смесва с продукта за формоване.
2. Студеният материал показва лош блясък или пръскащи линии по повърхността на формованите продукти. Въпреки че изглежда подобно,
3. Въпреки това, поради различни контрамерки, трябва да се обърне внимание.
(2) Причини за генериране на студен материал
(2-1) Ниска температура на дюзата
За да се предотврати отделянето на слюнка (изтичане на смола от отвора в предната част на дюзата), температурата на смолата трябва да се намали правилно в предната част на дюзата. Следователно, първоначалната част от смолата, инжектирана във формата, ще стане втвърдена или полувтвърдена смола. Това се нарича студен материал.
За да се предотврати навлизането на смолата в кухината на формата, акумулаторът на смола обикновено се прави в основата на главния канал и разклонителния канал от едната страна на формата, за да служи като приемен контейнер за студени материали. Въпреки това, ако температурата на смолата е твърде ниска, количеството студен материал ще се увеличи, което може да навлезе в кухината на формата. Те ще покажат линии от пръскане или лош блясък.
(3) Контрамерки за студени материали
(3-1) Увеличете температурата на дюзата
Той е много ефективен за предотвратяване на студен материал и повишаване на температурата на дюзата. Но трябва да се има предвид появата на слюноотделяне. За да се избегне слюноотделяне, зададената температура на цевта и дюзата трябва постепенно да се повишава. Ако дюзата е фиксирана към матрицата, също е ефективно да се повиши температурата на матрицата
(3-2) Разширяване на капана за студен материал (съхранение на смола)
Разширяването на уловителя за студен материал може да предотврати навлизането на студения материал във формования продукт. Като цяло се препоръчва да се използва капан за студен материал с дължина около 1,5 пъти диаметъра на главния корен.
(3-3) Върнете цевта веднъж на цикъл
Когато дюзата е фиксирана към формата, също е много ефективен метод да върнете цевта обратно веднъж на всеки цикъл и да накарате дюзата да излезе от формата. Но трябва да обърнем внимание и на слюноотделянето. Тъй като отделянето на слюнка също зависи от вискозитета и течливостта на смолата, модела на дюзата и отвора, трябва да повторите действителния тест (включително горната настройка на температурата). В зависимост от ситуацията, методи като намаляване на отвора на дюзата (т.е. смяна на друга дюза) за потискане на слюноотделянето и повишаване на температурата за потискане на студения материал също трябва да се обмислят предварително.
1. Видимо означава, че парче студен материал е заседнало или заседнало на повърхността близо до главата на материала. Студената глава на материала ще причини следи по повърхността на продукта и сериозно ще намали механичните свойства на продукта
Физически причини
Когато разтопеният материал може да се охлади близо до дюзата или горещия канал на машината, той често произвежда студена глава. Тъй като разтопеният метал, инжектиран първо, винаги се събира близо до вратата, в тази област ще възникнат дефекти. Причината е, че контролът на температурата около дюзата на машината или дюзата за горещ канал е неразумен.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Твърде ниската температура на горещия канал повишава температурата на нагревателния канал
2. Ако температурата на дюзата е твърде ниска, измерете температурата на дюзата, увеличете температурата на дюзата и намалете контактната площ на дюзата
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Напречното сечение на дюзата е твърде малко, за да се увеличи напречното сечение на дюзата
2. Геометричният размер на портата се променя необосновано, оставяйки главата на студения материал в канала
3. Геометричният размер на дюзата за горещ канал е променен необосновано
（12） Методи за формоване и обработка на пластмаси
Пластмасовите продукти обикновено са направени от полимери или смеси от полимери и други компоненти, които се формоват в определена форма при определени условия след нагряване
Оформя се чрез охлаждане, оформяне и подрязване. Този процес представлява формоване и обработка на пластмаси. Ако производителността на пластмасата и термореактивната пластмаса след нагряване е различна, методите им за формоване и обработка също са различни. Съществуват десетки методи за формоване на пластмаса, най-важните от които са екструзия, шприцване, каландриране, формоване чрез издухване и формоване. Теглото на продуктите, които обработват, представлява повече от 80 процента от всички пластмасови продукти.
Extrusion molding - Extrusion molding, also known as extrusion molding or extrusion molding, is the most important molding method for thermoplastics, and about half of plastic products are extruded. Almost all thermoplastics can be formed by extrusion, and the products mainly include continuous production, equal-section pipe, plate, film, wire and cable coating and various special-shaped products. Extrusion molding can also be used for plasticizing, granulating, coloring and blending of thermoplastics.
След като термопластичният полимер и различните добавки се смесят равномерно, те се подлагат на действието на механична сила на срязване, топлина на триене и външна топлина в пластмасовия цилиндър на екструдера, което го прави пластифициран и разтопен, а след това под натиска на винта, те влизат в формовъчната форма през филтърната плоча и се екструдират в продукти.
Инжекционно формоване - Инжекционното формоване е известно още като леене под налягане или леене под налягане. Този метод на формоване е да загрее и разтопи пластмасата (обикновено гранулиран материал) в цевта на машината за леене под налягане. Когато е в течно състояние, разтопената пластмаса се компресира и се придвижва напред под натиска на буталото или винта и след това се инжектира в затворената форма с ниска температура при много бърза скорост през дюзата в предната част на цевта. След известно време на охлаждане и оформяне, формата се отваря за получаване на продукта.
Шприцоването е разработено на принципа на леене на метал. Тъй като леенето под налягане може да произвежда продукти със сложна форма, прецизен размер или метални вложки наведнъж, то се използва широко, представлявайки повече от 20 процента от общата обработка на формоване.
Процесът на леене под налягане обикновено се състои от пет етапа: пластифициране, пълнене на матрицата (т.е. инжектиране), поддържане на налягането, охлаждане и изваждане.
Обикновено продуктите за шприцоване имат лейки, канали и други отпадъчни материали, които трябва да бъдат подрязани и отстранени. Това не само изразходва труд, но и губи суровини.
Инжекционното формоване без лейки, разработено през последните години, не само преодолява горните недостатъци, но също така спомага за подобряване на производствената ефективност.
（13） Петна от паста (пълно или частично обезцветяване)
Причина: Настройката на температурата на цевта е неразумна. Местното съхранение на материал се извършва в цевта. Смолата навлиза във връзката между цевта и дюзата (продължително съхранение). Монтиран е обратен клапан или пръстен за обратен поток. Хидролиза поради недостатъчно изсушаване. Капацитетът на машината за леене под налягане е твърде голям.
Метод на лечение: намалете температурата на цевта. Избягвайте * ъглова структура. Опитайте се да премахнете празнината в ставата. Избягвайте използването на обратен клапан и пръстен за обратен поток. Предварително изсушаване според посочените условия. Изберете машина за леене под налягане с подходящ капацитет.
（14） Изкривяване и деформация
Изкривяването и деформацията на продуктите за инжектиране са много трудни проблеми. Трябва да се реши главно от дизайна на формата, докато ефектът на регулиране на условията на формоване е много ограничен. Причините и решенията за изкривяване и деформация могат да се отнасят до следните елементи:
1) Когато деформацията е причинена от остатъчното напрежение, причинено от условията на формоване, напрежението може да бъде елиминирано чрез намаляване на налягането на впръскване, увеличаване на матрицата и постигане на равномерна температура на формата, повишаване на температурата на смолата или приемане на метода на отгряване.
2) Когато деформацията на напрежението е причинена от лошо изваждане от формата, тя може да бъде решена чрез увеличаване на броя или площта на тласкащите пръти и задаване на наклона за изваждане от формата.
3) Ако методът на охлаждане не е подходящ и охлаждането е неравномерно или времето за охлаждане е недостатъчно, методът на охлаждане може да се коригира и времето за охлаждане може да се удължи. Например, охладителната верига може да бъде настроена възможно най-близо до деформацията.
（15） Цветна ивица, цветна линия, цветно цвете
Това е често срещан проблем за пластмасови продукти, които използват цветно мастербач оцветяване. Въпреки че оцветяването с цветна мастербач е по-добро от оцветяването със сух прах и оцветяването с багрилна паста по отношение на стабилността на цвета, чистотата на цвета и мобилността на цвета, но разпределението, тоест равномерността на смесване на цветните частици в разредената пластмаса, е относително лошо и крайният продукт естествено носи
(1) Увеличете температурата на захранващата секция, особено температурата на задния край на захранващата секция, така че нейната температура да е близка или малко по-висока от температурата на топилната секция, така че цветната мастербач да се стопи веднага тъй като влиза в секцията за топене, насърчава равномерното смесване с разреждане и увеличава шанса за смесване на течности.
(2) Когато скоростта на шнека е постоянна, увеличаването на обратното налягане ще увеличи температурата на стопилката и ефекта на срязване в цевта.
(3) Променете формата, особено системата за изливане. Ако портата е твърде широка и стопилката преминава през нея, ефектът на турбулентност е слаб и повишаването на температурата не е високо, така че е неравномерно. Кухината на цветната лента трябва да се промени, за да има регионални цветови разлики.
（16） Завършена лигавица (трудна за деформиране)
Отнася се до феномена, че формованите продукти не могат да бъдат извадени от формата.
В зависимост от размера, температурата и други условия на формования продукт, лошото изваждане ще настъпи, когато устойчивостта на изваждане се увеличи. Въпреки че също се влияе от характеристиките на смолата и условията на формоване, основната причина все още е формата на формования продукт и структурата на формата. Специално внимание трябва да се обърне на ситуацията, когато тя е тясно свързана с тънки усилващи елементи, главини и пластмасови болтове с отвори.
Когато формовъчното свиване около болта с пластмасов отвор е твърде голямо, силата на задържане на болта с пластмасов отвор ще стане по-голяма, което лесно може да причини лошо изваждане от формата. По отношение на условията на формоване, температурата на формата е ниска и задържането на налягането е твърде високо, което лесно може да причини лошо изваждане от формата.
Когато дългите усилващи елементи или главини се напълнят във вертикално формованите продукти, тези усилващи елементи или главини ще станат трудни за падане, което води до лошо изваждане. По отношение на условията на формоване, температурата на формата е ниска и задържането на налягането е твърде високо, което лесно може да причини лошо изваждане от формата. Това е обратното на болта с пластмасов отвор.
Ъгълът на изваждане от формата на частта с кухината на матрицата е твърде малък и устойчивостта на изваждане от формата е твърде голяма, така че е лесно да се причинят дефекти при изваждане от формата. Позицията на ежекторния щифт също има голямо влияние (по-добре е да поставите ежекторния щифт на мястото, където съпротивлението на отстраняване е твърде голямо). В допълнение, покритието на повърхността или повредата на кухината на матрицата също оказва влияние върху устойчивостта на освобождаване, което води до лошо освобождаване.
По време на леене под налягане в крайния продукт ще има лигавица. Първо, преценете дали налягането на впръскване или налягането на задържане на налягането е твърде високо. Твърде високото налягане на впръскване ще доведе до пренасищане на крайния продукт, което ще направи пластмасата запълнена в други кухини, което ще затрудни залепването на крайния продукт в кухината на формата за изваждане и е лесно да има лигавица при изваждане.
Когато температурата на материалната тръба е твърде висока, обикновено има два вида сцена. Едната е, че температурата е твърде висока, което кара пластмасата да се разлага и влошава и губи първоначалните си характеристики; В процеса на деформиране, той ще се счупи или разкъса, причинявайки мукозна мембрана. Второ, трудно е да се охлади гумата след запълване на кухината на формата и трябва да се удължи времето на цикъла, което не е икономично. Следователно е необходимо правилно да се регулира работната му температура според характеристиките на гумата. Що се отнася до проблема с мухъла, ако захранващият порт не е балансиран, това ще направи готовия продукт лесен да има лигавица при изваждане.
Възможни причини и мерки за лечение на завършена лигавица:
Отстраняване на неизправности
(1) Прекомерното пълнене намалява дозата, времето и скоростта на инжектиране
(2) Налягането на впръскване или температурата на цевта е твърде висока, за да се намали налягането на впръскване или температурата на цевта
(3) Времето за задържане на налягането е твърде дълго, за да се намали времето за задържане на налягането
(4) Скоростта на снимане е твърде висока, за да се намали скоростта на снимане
(5) Неравномерното подаване прави частта твърде пълна, за да промени размера или позицията на преливника
(6) Недостатъчното време за охлаждане увеличава времето за охлаждане
(7) Ако температурата на формата е твърде висока или твърде ниска, регулирайте температурата на формата и относителната температура от двете страни
(8) Има подрязване във формата. Поправете формата и отстранете фаската
(9) Небалансираните захранващи портове на матрицата с много кухини или небалансираните захранващи портове на матрицата с една кухина ограничават потока на пластмаса и се приближават до главния канал възможно най-много
(10) Лошият дизайн на отработените газове за изваждане от формата на цевта на сондата осигурява достатъчен авариен проход
(11) Времето за придвижване на винта е твърде дълго, за да се намали времето за придвижване на винта
(12) Центърът на матрицата е неправилно подравнен, за да се регулира центърът на матрицата и е заключен с ъгъла на "backset"
(13) Повърхността на матрицата е твърде грапава, за да се полира повърхността на кухината на матрицата и да се напръска освобождаващ агент
4-3 залепване на леяк (трудно за изваждане)
Отстраняване на неизправности
1, Лекът е твърде голям, за да модифицира матрицата
2, Охлаждането на циркуляра не е достатъчно, за да удължи времето за охлаждане или да намали температурата на материалната тръба
3, Ъгълът на изваждане на плъзгача не е достатъчен. Променете формата, за да увеличите ъгъла
4, Монтирането на вдлъбната дъга на плъзгача и дюзата не е правилно. Регулирайте отново и поставете
5, Вътрешната повърхност на плъзгача не е гладка или има деформирана фаска за ремонт на формата
7, Външният отвор на бегача е повреден и матрицата е поправена
8, добавена брава за захващане без леяк
Когато съпротивлението при изваждане от формата, причинено от затягането на болта с пластмасов отвор, е твърде голямо, също е ефективно да се контролира свиването при формоването чрез увеличаване на задържането на налягането и температурата на формата.
Напротив, ако размерът се увеличи и се вгради в кухината на формата поради препълване, задържането на налягането и температурата на формата трябва да бъдат намалени, за да се увеличи свиването на формовката. Когато съпротивлението при изваждане от формата, причинено от затягането на болта с пластмасов отвор, е твърде голямо, също е ефективно да се контролира свиването при формоването чрез увеличаване на задържането на налягането и температурата на формата.
Увеличете наклона на изваждане от формата по периферията на кухината на формата, главината и усилвателя. Особено ако е бил здраво вграден, ежекторният щифт трябва да бъде конфигуриран за частта, която трябва да увеличи силата на ежектора чрез добавяне на ежекторен щифт и други методи.
（17） Въздушна обвивка
Въздушни капани означава, че въздухът в кухината на матрицата е покрит, преди лепилото да се разтопи, което се случва, когато въздухът се събира от различни посоки, преди лепилото да се разтопи, или когато въздухът не може да излезе от изпускателния отвор или пролуката на вградената част . Вятърът обикновено се появява в последната зона за пълнене. Ако изпускателният отвор в тези зони е твърде малък или няма изпускателен отвор, това ще причини вятър, причиняващ кухини или мехурчета вътре в пластмасовите части, къс удар на пластмасовите части или повърхностни дефекти. Освен това, когато дебелината на пластмасовите части варира значително, стопеното лепило има тенденция да тече към дебелата зона, което води до ефекта на проследяване на състезанието, което е и основната причина за вятъра,
За да се елиминира взривът, скоростта на впръскване може да се намали, за да се промени режимът на пълнене; Или променете позицията на изпускателния отвор и увеличете размера на изпускателния отвор. Въздушната възглавница, причинена от състезателния ефект, може да подобри проблема с ауспуха чрез промяна на дебелината на пластмасовата част или промяна на позицията на изпускателния отвор. Методите за подобряване на въздушната възглавница са описани, както следва:
(1) Променете дизайна на пластмасовите части: намалете дела на дебелината на месото, което може да намали ефекта на конкурентния поток на разтопеното лепило.
(2) Дизайнът на матрицата трябва да бъде променен: изпускателната система може да бъде подобрена чрез поставяне на изпускателния отвор на правилното място. Вентилационният отвор обикновено се намира в последната запълнена зона, като например кръстовището между матрицата и матрицата, разделителната повърхност, позицията между вградените части и стената на матрицата, ежекторния щифт и плъзгача на формата. Препроектирайте вратата и системата за транспортиране на лепило може да промени режима на пълнене, така че крайната зона за пълнене да попада в подходящата позиция на изпускателния отвор.
Освен това трябва да се гарантира, че има достатъчно изпускателен отвор, за да може въздухът да излиза по време на пълнене; Но също така внимавайте вентилационният отвор да не е твърде голям, за да причини грапавини. Препоръчителният размер на вентилационния отвор е {{0}}.025 см (0,001 инча) за кристална пластмаса и 0,038 см за аморфна пластмаса

（18） Рана: (сребърна ивица)
Повърхността на крайния продукт, центрирана върху CATE, има много сребристи ивици, които основно се произвеждат по посока на потока на суровините. Това явление възниква след натрупване на много лоши условия и понякога е трудно да се разбере истинската причина.
1.1 Ако в суровината има вода или други летливи компоненти и тя не е напълно изсушена, на повърхността ще се получат много сребърни кюлчета.
1.2 Когато други суровини бъдат случайно смесени със суровините, те също ще образуват рани, които са във формата на слюда или игла и лесно се отделят от рани, причинени от други причини.
1.3 Това също е лесно да се случи, когато суровините или тръбите за материали не са чисти.
1.4 Времето за инжектиране е дълго, температурата на суровините, инжектирани в кухината на матрицата в началния етап, е ниска и летливите компоненти няма да бъдат елиминирани в резултат на втвърдяване, особено за чувствителни към температура суровини, което често се случва.
1.5 Ако температурата на матрицата е ниска, суровината ще се втвърди бързо и лесно (1.4), така че летливите компоненти няма да се отделят.
1.6 Когато отработените газове от формата са лоши, газът не може лесно да се изпусне, когато суровината влезе, което ще причини рани. В този случай горната част на готовия продукт често ще гори черно.
1.7 Ако влагата е прикрепена към матрицата, топлината, донесена от пълнежния материал, ще се изпари и ще се стопи с разтопения материал, образувайки рана, която е белтъчна мъгла.
1.8 Гнездото за студен материал на гумения канал има студен материал или малък. Когато се изхвърли, охладената суровина се вкарва в кухината на матрицата и част от нея бързо ще се втвърди, за да образува тънък слой. Когато температурата на формата е ниска в началото на производството, това също ще причини рани.
1.9 По време на процеса на пълнене на суровините, поради бързото охлаждане на контактната част на повърхността на кухината на матрицата, се образува тънък слой, който се разтопява и разлага от следните суровини, образувайки бяло или подобно на петна, което е обикновено се наблюдава при продукти с тънка черупка.
1.10 По време на пълнене суровината е турбулентна, което прави пътя на потока на суровината по-дълъг, а триенето се причинява от влиянието на структурата в кухината на формата. Освен това скоростта на пълнене е по-бърза от скоростта на охлаждане на суровината. Позицията GATE е разположена на сухожилието или малка позиция, която е лесна за образуване на рани, а мястото, където дебелината на месото на крайния продукт е рязко увеличена, също е лесно за създаване на рани.
1.11 GATE и каналът за потока са малки или деформирани, а скоростта на пълнене е бърза и триенето се генерира незабавно, което води до рязко повишаване на температурата и до разлагане на суровината.
1.12 Суровината съдържа рециклиран материал, който не е напълно изсушен и се разлага, когато се изхвърля, причинявайки рани.
1.13 Суровият материал остава в тръбата за материал за дълго време, причинявайки частично прегряване и разлагане.
1.14 Обратното налягане е недостатъчно и въздухът се засмуква (коефициентът на компресия е недостатъчен).
Болка:
Формовъчна машина
Пластифициращата способност е недостатъчна. Разлагане на смола при прегряване (температура на тръбата за материала) Суровият материал в тръбата за материал остава дълго време, причинявайки частично прегряване. Налягането на впръскване е твърде високо. Винтът е изтеглен във въздуха (недостатъчно обратно налягане).
мухъл
Лош отработен газ във формата. Температурата на формата е ниска. Съхранението на гнездото за студен материал на гумения канал е малко. GATE е твърде малък или деформиран.
Има влага по повърхността на формата. Формата на кухината на формата е лоша (напречното сечение или дебелината на стената се променят по-бързо).
суров материал
Суровината се състои от вода и летливи компоненти. Недостатъчно сушене на суровините. Смесете с други суровини.
（19） Разлика в размерите на инжекционните части
1. Характеристики на дефектите на шприцовани части
Промяната на теглото и размера по време на процеса на леене под налягане надвишава производствения капацитет на формата, машината за леене под налягане и пластмасовата комбинация.
2. Възможни причини за проблеми
(1) . Поставете неравната пластмаса в инжекционния цилиндър.
(2) Температурният диапазон или диапазонът на колебания на инжекционния цилиндър е твърде голям.
(3) Капацитетът на машината за леене под налягане е твърде малък.
(4) Налягането на впръскване е нестабилно.
(5) Нулирането на винта е нестабилно.
(6) Промяната на работното време и вискозитета на разтвора са непоследователни.
(7) Скоростта на инжектиране (контрол на потока) е нестабилна.
(8) Използват се видовете пластмаси, които не са подходящи за формата.
(9) Вземете предвид температурата на формата, налягането на впръскване, скоростта, времето и задържането на налягането
и т.н.
3. Средства за защита
(1) Проверете дали през гърлото на бункера тече достатъчно охлаждаща вода, за да поддържате правилната температура.
(2) . Проверете за лошо качество или разхлабена термодвойка.
(3) Проверете дали термодвойката, използвана с терморегулатора, е от правилния тип.
(4) Проверете количеството на впръскване и капацитета за пластифициране на машината за леене под налягане и след това сравнете с действителното количество на впръскване и почасовото впръскване
Сравнете количеството пластмаса.
(5) Проверете дали има стабилен разтопен горещ материал при всяка операция.
(6) Проверете вентила за предотвратяване на обратния поток за изтичане и го сменете, ако е необходимо.
(7) . Проверете за неправилни настройки за хранене.
(8) Уверете се, че винтът е стабилен в позицията за връщане при всяка операция, т.е. не повече от 0.4 mm промяна.
(9) . Проверете времето на работа за несъответствие.
(10) . Използвайте обратно налягане.
(11) Проверете дали хидравличната система работи нормално и дали температурата на маслото е твърде висока или твърде ниска (25-60oC).
(12) Изберете пластмасовия сорт, подходящ за формата (главно като се има предвид свиването и механичната якост). (13) Пренастройте целия производствен процес.
（20） Мания (включително повърхностни мехурчета и вътрешни пори)
Основната причина за дефекта е намесата на газ (основно водна пара, газ от разлагане, газ от разтворител и въздух). Ако скоростта на шнека е твърде висока и обратното налягане е твърде ниско, количеството въздух, участващ в пластифицираната смола, ще се увеличи. Резултатът е, че мехурчетата, подобни на ленти, се появяват на повърхността на формования продукт и лудостта се оформя лесно. Смолата принадлежи към химичните вещества, така че ще се разложи постепенно с повишаване на температурата.
Колкото по-висока е температурата на смолата, толкова повече се разлага и толкова по-лесно се появява манията. Ако предварителното изсушаване на материала е недостатъчно, влагата и оригиналните газови компоненти в смолата ще бъдат внесени в формовъчния продукт непокътнати, което е лесно да се образува лудост. Когато газът не е напълно изпразнен, мехурчетата ще останат на повърхността на формования продукт, който е склонен към полудяване. Ако се смесят различни компоненти от оригиналната смола поради недостатъчно почистване и други причини и температурата на смолата е ниска, понякога ще се генерира газ и ще се предизвика лудост.
1. Машина:
(1) Цилиндърът за материал и винтът са износени или има ъгъл на потока на материала * в гумената глава и гумения пръстен, който се разлага поради дългосрочно нагряване.
(2) Ако отоплителната система е извън контрол и причинява разлагане поради прекомерна температура, проверете дали има някакъв проблем с нагревателните компоненти като термодвойки и нагревателни пръстени. Винтът е неправилно проектиран, което може да доведе до отделна повреда или лесно вкарване на въздух.
2. Мухъл:
(1) Лош ауспух.
(2) Съпротивлението на триене на плъзгача, портата и кухината във формата е голямо, което води до локално прегряване и разлагане.
(3) Небалансираното разпределение на портите и кухините и неразумната система за охлаждане ще причинят неравномерно нагряване и локално прегряване или блокиране на въздушните канали. (4) Охлаждащият канал изтича в кухината.
3. Пластмаса:
(1) Поради високата влажност на пластмасите, прекомерната част от добавените рециклирани материали или вредните остатъци (останките се разлагат лесно), пластмасите трябва да бъдат напълно изсушени и остатъците трябва да бъдат елиминирани.
(2) Ако влагата се абсорбира от атмосферата или от оцветителя, оцветителят също трябва да се изсуши. По-добре е да инсталирате сушилня на машината.
(3) Количеството лубрикант и стабилизатор, добавени в пластмасата, е твърде голямо или смесено неравномерно, или самата пластмаса съдържа летлив разтворител. Смесената пластмаса също ще се разложи, когато степента на нагряване е трудна за вземане под внимание.
(4) Пластмасата е замърсена и смесена с други пластмаси.
4. Обработка:
(1) Когато зададената температура, налягане, скорост, обратно налягане и скорост на въртене на двигателя за топене на лепило са твърде високи, за да причинят разлагане, или налягането и скоростта са твърде ниски, времето за инжектиране, задържането на налягането не е достатъчно, и противоналягането е твърде ниско и газът не може да се стопи поради невъзможността да се получи високо налягане, плътността е недостатъчна и се появява лудостта, трябва да се настроят подходящата температура, налягане, скорост и време и мулти- трябва да се използва скоростта на инжектиране на етапа.
(2) Ниското обратно налягане и бързата скорост на въртене са лесни за навлизане на въздух в цевта на материала и разтопяване във формата. Ако цикълът е твърде дълъг, стопилката ще се разложи поради твърде дълго нагряване в цевта с материала.
(3) Недостатъчно количество материал, твърде голяма подложка на захранващия буфер, твърде ниска температура на материала или твърде ниска температура на формата ще повлияят на потока на материала и налягането на формоване и ще насърчат образуването на мехурчета.
Балон
В зависимост от причините за мехурчетата, мерките за противодействие са както следва:
1) Когато дебелината на стената на продукта е голяма, скоростта на охлаждане на външната му повърхност е по-бърза от тази на централната част. Следователно, с процеса на охлаждане, смолата в централната част се свива и разширява към повърхността, което води до недостатъчно запълване в централната част. Това състояние се нарича вакуумен балон. Основните решения са:
a) Определете разумната врата и размера на вратата според дебелината на стената. Обикновено височината на вратата трябва да бъде 50 процента ~ 60 процента от дебелината на стената на продукта.
b) Докато затворът не бъде запечатан, се оставя известно количество допълнителен инжекционен материал.
C) Времето за инжектиране трябва да бъде малко по-дълго от времето за запечатване на затвора.
г) Намалете скоростта на впръскване и увеличете налягането на впръскване.
д) Използвайте материали с висок вискозитет на топене.
2) Основните решения за мехурчетата, причинени от генерирането на летливи газове, са следните:
a) Предварително изсушете напълно.
b) Намалете температурата на смолата, за да избегнете разлагането на газа.
3) Мехурчетата, причинени от лоша течливост, могат да бъдат решени чрез повишаване на температурата на смолата и формата и увеличаване на скоростта на инжектиране.
Газови мехурчета
1. Привидно
Има много мехурчета по повърхността и вътре в продукта - главно близо до главата на материала. Мястото в средата на пътя на потока и далеч от главата на материала - не само мястото, където се получава дебелината на стената на продукта. Мехурчетата имат различни размери и форми.
Физически причини
Мехурчетата се появяват главно в чувствителни на топлина материали, които трябва да се обработват при висока температура. Ако необходимата температура на формоване е твърде висока, материалът ще се разложи чрез молекулярно разделяне и разтопеният материал ще бъде в опасност от термично разграждане и лесно ще се генерират мехурчета по време на процеса на формоване.
Ако времето на цикъла е дълго, това обикновено може да е причината за твърде дългото остатъчно време и недостатъчното използване на пътя. Възможно е също така разтопеният материал в цевта да е прегрял.
Причините и мерките за подобряване, свързани с параметрите на обработка, са показани в следната таблица:
1. Твърде високата температура на топене намалява температурата на цевта, обратното налягане на винта и скоростта на винта
2. Остатъчното време на разтопения материал в цевта е твърде дълго. Използвайте по-малък диаметър на цевта
Причините и мерките за подобрение, свързани с дизайна, са показани в следната таблица:
1. Неразумна геометрия на винта при използване на винт с ниска компресия
（21） Дефект в областта на вратата
1. Светла линия
При проектирането на точковата порта, перпендикулярна на посоката на частта, радиационна система, състояща се от различна дълбочина на цвета и блясък с порта като център, се появи на повърхността на частта по време на леене под налягане, наречена лъчева линия. Като цяло има три вида изпълнение, а именно тъмните линии на тъмното дъно, тъмните линии на тъмното дъно и тъмните линии около портата са плътни и бели.
Повечето от тези дефекти възникват по време на инжектирането на полистирол и модифицирана полистиролова смес и са свързани със следните фактори: двата материала имат разлики в реологията, оцветяването и т.н., както и скоростта на потока и условията на нагряване на стратосферата и турбулентния слой на стробната система е различна; Овъглената тел се образува поради термичното разлагане на пластмасите; Интерференция на газообразни вещества по време на леене под налягане на пластмаса.
Решение:
(1) Когато се използва смесена пластмаса, пластмасата трябва да се смеси добре и размерът на частиците на пластмасата трябва да бъде еднакъв и еднакъв.
(2) Пластмасите и оцветителите трябва да се смесят равномерно. Ако е необходимо, трябва да се добавят подходящи диспергатори и да се смесят механично.
(3) Пластификацията трябва да е пълна и производителността на пластификацията на машината трябва да е добра.
(4) Намалете налягането и скоростта на впръскване, съкратете времето за впръскване и задържане, увеличете температурата на матрицата, увеличете температурата на дюзата и намалете температурата на предната пещ.
(5) Разтопени материали и коксуващи се вещества, които могат да предотвратят разграждането на пластмасите и да увеличат вискозитета: например обърнете внимание на винта и цевта
Няма износване или отоплителната система е извън контрол, или неправилната обработка причинява разлагане на пластмасата поради дългосрочно нагряване. Вътрешната повърхност на винта и предния край на цевта могат да бъдат полирани.
(6) Подобрете дизайна на вратата, като например увеличаване на диаметъра на вратата, промяна на позицията на вратата, промяна на вратата във филе преход, опит за локално загряване на вратата и добавяне на студен кладенец в края на канала.