Как да тествате твърдостта на материал H13 след стандартно темпериране?

След конвенционално темпериране материалът H13 трябва да бъде тестван за твърдост с помощта на портативен тестер за твърдост на няколко места върху детайла, за да се осигури средна стойност от 48–52 HRC и диапазон на -единична част от По-малко или равно на 2 HRC. Това гарантира точни и надеждни данни, заедно с повърхностна обработка и калибриране на инструмента.

 

1. Типичен процес на -инспекция на място

Процедури

Важни моменти

Обосновка

① Подготовка на повърхността

Отстранете оксидните и маслените покрития от тестовите точки, като ги шлайфате, докато придобият метален блясък.

За да предотвратите ниски показания, уверете се, че сондата има добър контакт.

② Калибриране на инструменти

Преди тестване, калибрирайте върху стандартен блок и поддържайте грешката под ±1 HRC.

Увеличете повторяемостта и спрете систематичните вариации.

③ Конфигурация на тестовата точка

За всяко парче изберете три до пет ключови точки: център, ръб и граница на дебелината.

За да увеличите представителността, покрийте зони, които са податливи на неравномерно охлаждане.

④ Няколко измервания

Изчислете средната стойност след измерване на всяка точка три пъти. Съседните вдлъбнатини трябва да са на разстояние най-малко 3 mm.

Подобряване на стабилността на данните и намаляване на случайните грешки.

⑤ Анализ на данни

Определете стандартното отклонение на партидата и обхвата на отделните бройки (максимална стойност минус минимална стойност).

Определете аномалните детайли и оценете консистенцията.

Критерии за преминаване: Средна стойност на партидата, стабилна при 48–52 HRC, диапазон на индивидуалните парчета По-малък или равен на 2 HRC.

 

2. Предпазни мерки при инспекция

Охлаждане до стайна температура: За да се избегне горещо омекване, което да повлияе на измерванията, температурата на детайла трябва да бъде по-ниска от 50 градуса преди тестването;

Предотвратете ефектите на ръба: За да избегнете смущения от дифузия на деформация, разстоянието на вдлъбнатината от ръба трябва да бъде най-малко 3 mm;

Проследими записи: За да създадете затворена{0}}система за контрол на качеството, маркирайте всеки компонент с неговия сериен номер, инспектор, време и номер на пещта;

Честа поддръжка на оборудването: За да се гарантира прецизно измерване, преносимите тестери за твърдост трябва да се проверяват на всеки три месеца.

Например, пет точки за измерване на колекторна плоча H13 имаха стойности на твърдост от 50,1, 50,3, 49,8, 50,0 и 50,2 HRC, с диапазон от само 0,5 HRC, което се счита за изключително последователно.

 

3. Допълнителни техники за проверка

Металографски анализ на проби: За да се определи дали микроструктурата е равномерен темпериран мартензит + разпръснати карбиди, се подготвят проби от части с необичайна твърдост за наблюдение;

Проверете температурната крива на пещта, за да видите дали има някакви прекъсвания или локализирани температурни вариации и дали температурата на темпериране е стабилна между 550 и 600 градуса;

Сравнение на състава: Чрез премахване на влиянието на материалните колебания, XRF се използва, за да се провери дали съдържанието на Cr, Mo и V отговаря на изискванията.

„Данните говорят сами за себе си, много{0}}измерната проверка“ е принцип за безопасност, който гарантира, че резултатите от теста отразяват точно състоянието на материала.