Как да се намалят грешките при проверка на сензора за Hot Runner

Подготовка, работа, преценка и проверка са четирите процеса, в които контролът може да бъде приложен стъпка-по-стъпка, за да се сведат до минимум грешките при проверката на сензора за горещ канал. Следните са конкретни, изпълними стратегии:

 

1. Преди проверка: Уверете се, че всичко е готово за отстраняване на грешките при техния източник.

Почистете напълно зоната за тестване: Използвайте четка и -въздушно оръдие под високо налягане, за да отстраните останалия материал и остатъците от оксид от дъното на отвора. За да избегнете издигане на остатъци от сондата и създаване на грешки в измерването от 0,05 mm или повече, избършете сондата с чиста памучна кърпа преди проверката.

Калибрирайте и изберете подходящи инструменти: Преди проверката се уверете, че уредите за измерване на силата на натискане-издърпване и шублерите/микрометрите с нониус са калибрирани в рамките на срока на валидност. Уредите за измерване на сила на натискане-трябва да имат точност най-малко 0,1N, а инструментите за измерване на дължина трябва да имат точност най-малко 0,01mm. Използвайте тънко оловно фолио с дебелина между 0,05 и 0,1 mm за проверка на еднородността, за да предотвратите скриването на прекомерната дебелина извън-централното натоварване.

Превантивно отстраняване на неизправности и отстраняване на смущения: Първо, потърсете остарели сензори и разхлабени кабели. Преди да разглобите матрицата, разрешете всички проблеми, които не са-предварително-затегнати или проблеми с контактната сила, за да предотвратите невалидна проверка.

 

2. За да предотвратите човешка грешка по време на работа, стандартизирайте процедурите за измерване.

За да изчислите средната стойност, определете референтната точка на измерване и повторете измерванията: Изчисленията на предварителното натоварване трябва да следват плътно повърхността на монтиране на матрицата и лицето на резбата за монтиране на сензора като референции; лицата на фланците не трябва да се бъркат. За да сведете до минимум случайните грешки от отделни измервания, направете три измервания на едно и също място и ги осреднете.

Стандартизирайте процедурите за изпитване на контактна сила: Когато използвате измервателния уред за натискане-издърпване, за да изтеглите сензора, поддържайте посоката на издърпване перпендикулярна на коаксиалната ос на сензора, дърпайте стабилно и бавно и отчитайте веднага щом сензорът започне да се движи. За да предотвратите вариации на силата от 1-3N, предизвикани от изкривено или бързо издърпване, повторете три пъти и осреднете резултатите.

Проверете напълно еднородността на контакта: Разгледайте вдлъбнатината върху цялата крайна повърхност на сондата, а не само конкретно място, след отпечатване с оловно фолио. За да предотвратите пренебрегване на изолирани извън-централни товари, уверете се, че дълбочината на вдлъбнатината е постоянна навсякъде.

 

3. Преценка: За да предотвратите вземането на лоши решения, отговаряйте на критериите на сценария.

Избягвайте използването на универсални стандарти по един-размер-подходящ-начин. Изберете правилния допустим диапазон според производствения сценарий и инсталационната структура:

Структура и сценарий на инсталиране

Изисквания за приемлив диапазон

Контрол на толерантността

Тип затягане с резба (конвенционално)

Преднатоварване: 0,15–0,25 mm; Контактна сила: 8–12 N

±0,05 мм

Тип закрепване на ежекторен винт

Преднатоварване: 0,1–0,2 mm; Контактна сила: 5–10 N

±0,03 мм

Голяма шприцформа с високо налягане

Предварително натоварване: 0,2–0,3 mm; Контактна сила: 10–15 N

±0,05 мм

Injection Molding at High Temperatures (>300 градуса)

Сила на предварително натоварване/контакт, регулирана в средата на диапазона

Толерансът беше намален до ±0,03 mm.

Допълнение: За да се противодейства на увеличаването на предварителното натоварване, предизвикано от разширението на формата при високи температури, предварителното натоварване по време на проверката на стайна температура може да бъде с 0,02–0,03 mm по-ниско от стандартната стойност поради високо-температурно термично разширение и деформация.

 

4. След-корекция: Допълнително потвърждение за коректността на гаранцията

Формата не може да бъде запечатана незабавно след корекцията; необходима е втора проверка:

Използвайте щуп, за да измерите отново празнината около монтажната повърхност на сензора; разликата в празнината около целия кръг трябва да бъде по-малка или равна на 0,02 mm, което потвърждава, че монтажният край е прав и без изкривяване; след стартиране проверете производствените данни, за да се уверите, че разликата във времето за повишаване на температурата е<30%, the stable production temperature fluctuation is ≤±3°C, and there are no temperature-related product defects. Remeasure the preload and contact force to ensure that the values fall within the corresponding acceptable range and that uniformity meets requirements. Lastly, verify that the verification results are accurate.