Как да определите грешката на взаимозаменяемостта на сензорите за горещи канаци
Остави съобщение
Определянето на неточността на взаимозаменяемостта на сензорите за горещ канал включва най-вече "сравняване на отклонението на измерване на температурата преди и след размяната." За това може да се използва стандартна процедура за калибриране или метод за бързо-сравняване на място. Следните са специфичните техники на работа:
1. Метод за бърза-преценка на място (не е необходимо допълнително оборудване, идеален за бързо тестване по време на производство)
Преценката може да бъде завършена за десет минути, като се използва тази процедура, която е най-популярната в производствените сценарии:
Поддържайте постоянна температура на формата, докато записвате базовите данни. Запишете стабилната температура T1, която терморегулаторът показва, след като текущите данни за температурата на сензора се стабилизират. В същото време потърсете всички недостатъци,-свързани с температурата в качеството на продукта.
заменете за сензор със същите спецификации: Инсталирайте нов сензор със същия модел и спецификации след премахване на стария. Загрейте отново формата, като поддържате същите параметри на нагряване и изчаквате температурата да се стабилизира, което трябва да отнеме десет до петнадесет минути.
След смяната отбележете температурата и изчислете отклонението: След стабилизиране отбележете отчетената от новия сензор температура T2 и изчислете стойността на отклонението:
ΔT = |T² - T 1 |;
Заключение:
ΔT По-малко или равно на ±1 градус: Допустимо е директно използване на грешката на взаимозаменяемостта;
±1 градус ＜ΔT По-малко или равно на ±3 градуса: Възникнала е грешка. Коефициентът на компенсация на температурния контрол трябва да се коригира за прецизно леене под налягане. Възможно е да се използва редовно леене под налягане;
ΔT＞±3 градуса: Има твърде голяма грешка на взаимозаменяемостта. Не се препоръчва да се използва. Преди повторно тестване трябва да се промени предварителното натоварване или сензорът да се смени.
2. Стандартен метод за оценка на калибрирането (по-точни констатации, подходящи за приложения с висока-прецизност)
Подходящо е за партидна проверка на нови сензори за прецизно леене под налягане и изисква само основни спомагателни инструменти:
Настройте стандартна термодвойка, която вече е била калибрирана, поставете я в монтажния отвор на горещия канал и отбележете постоянната температура Tстандартенна дъното на дупката;
Докато поддържате постоянна температура на нагряване, инсталирайте сензорите с една и съща спецификация, които ще бъдат тествани, един след друг в един и същ монтажен отвор. След като температурата се стабилизира, отбележете показаната температура Ti на всеки сензор;
Определете отклонението на всеки сензор от стандартната температура ΔTi=|Ti−Tстандартен|, и едновременно определяне на разликата между всеки два сензора;
Заключение: грешката на взаимозаменяемостта е приемлива, ако максималното отклонение между всички сензори е по-малко или равно на ±1 градус; ако максималното отклонение е > ±2 градуса, грешката на взаимозаменяемостта не отговаря на стандартите за висока-прецизност.
3. Допълнителна преценка: Обратна проверка-базирана на качеството на продукта
Може да се направи обратна преценка, като се използва качеството на продукта, ако взаимозаменяемостта е завършена и директното температурно сравнение не е осъществимо: Грешката на взаимозаменяемостта е в приемливи граници, ако продуктът не показва дефекти,-свързани с температурата, като разлика в цвета, вариации в размерите или липсващо лепило/спукване след стабилно производство. Ако температурните промени са повече от ±3 градуса и свързаните с температура-неизправности са често срещани, грешката на взаимозаменяемостта е твърде висока, което налага смяна или модификация на сензора.
Резюме за бърза преценка: Поради тяхната простота и ефективност,-техниките за бързо сравнение на място трябва да имат приоритет в производствените настройки. За по-прецизни констатации използвайте стандартната процедура за калибриране за високо-прецизна партидна проверка. Не се препоръчва да се използват грешки повече от ±3 градуса в ситуации на прецизно леене под налягане.
