Причини и решения за недостиг на материали за леене под налягане
Остави съобщение
Недостигът на материал за леене под налягане е често срещан проблем в процеса на леене под налягане. Следват причините и съответните решения:
I. Параметри на процеса на леене под налягане
Недостатъчно налягане на впръскване
Причини:
Дефектни хидравлични компоненти в системата за впръскване на машината за леене под налягане, като износени маслени помпи или изтичащи клапани, могат да попречат на налягането на впръскване да достигне зададената стойност, което води до недостатъчен поток на разтопената пластмаса в кухината на формата. Лошото уплътняване на инжекционния цилиндър може да причини изтичане на хидравлично масло, което да повлияе на налягането на инжектиране на стопилката. Освен това, недостатъчното разбиране на изискванията за продукта и свойствата на пластмасовия материал, съчетано с прекалено ниска настройка на налягането на впръскване, може да затрудни стопилката да запълни тънкостенни, подсилващи ребра или подрязани зони в сложни форми на матрицата.
Решения:
Използвайте професионално оборудване, за да тествате налягането на инжекционната система и да поправите или смените износени маслени помпи, изтичащи клапани и други дефектни компоненти. Регулирайте налягането на впръскване по подходящ начин, като се позовавате на листовете с данни за материала и резултатите от пробното формоване, за да определите оптималната стойност, и постепенно увеличавайте налягането, за да наблюдавате ефекта на формоване. Редовно проверявайте уплътненията на инжекционния цилиндър и незабавно сменете износените или остарели уплътнения.
Скоростта на инжектиране е твърде ниска
Причини:
Настройката на скоростта на инжектиране е свързана с дебелината на стената на продукта и дължината на пътя на потока. Продуктите с тънки-стени изискват бързо инжектиране на стопилката; твърде бавното инжектиране ще доведе до прекалено бързо охлаждане на стопилката по време на пълнене на матрицата, увеличавайки нейния вискозитет. Неизправности в системата за контрол на скоростта на впръскване на машината за леене под налягане, като проблеми с управляващата верига, необичайна скорост на двигателя или повреда на компонентите на трансмисията, също могат да доведат до ниски скорости. Освен това, прекалено малък размер на вратата на формата или тесен диаметър на канал може да ограничи скоростта на инжектиране, което води до недостатъчен поток на стопилка в кухината.
Решения:
Регулирайте скоростта на инжектиране според дебелината на стената на продукта и дължината на пътя на потока. Увеличете скоростта по подходящ начин за продукти с тънки-стени и оптимизирайте чрез пробно формоване. Проверете системата за контрол на скоростта на впръскване и поправете или сменете дефектни компоненти като платки, задвижващи ремъци или зъбни колела. Оптимизирайте дизайна на шибъра и канала, като увеличите размера на шибъра или диаметъра на канала, като същевременно координирате други параметри на процеса.
Недостатъчно налягане на задържане или недостатъчно време на задържане
Причини:
Недостатъчното задържащо налягане може да се дължи на неправилни настройки на налягането в системата за задържащо налягане или неизправност в хидравличните компоненти на веригата за задържащо налягане. Това води до недостатъчно попълване на стопилката по време на охлаждане и свиване, създавайки кухини или вдлъбнатини в зони с дебели-стени или крайните секции за пълнене на продукта. Времето за задържане под налягане зависи от дебелината и размера на продукта и характеристиките на термично свиване на пластмасовия материал. Ако времето за задържане под налягане е твърде кратко, стопилката няма да компенсира напълно свиването. Неправилният контрол на точката на превключване на налягането на задържане, като например превключване твърде рано, преди кухината да е напълно запълнена, ще доведе до недостиг на материал.
Решения:
Проверете и коригирайте отново настройките на налягането на системата за задържане на налягане, като се позовавате на опита с подобни продукти или препоръките на доставчика на материали. Проверете хидравличните компоненти на веригата за поддържащо налягане, за да се уверите, че работят правилно. Удължете по подходящ начин времето за задържане на налягането според характеристиките на продукта, като обърнете внимание на координацията с други параметри на процеса. Проверете контролните параметри и сензори на точката на превключване на налягането на задържане, като оптимизирате настройките чрез наблюдение на потока на стопилката или използване на система за анализ.
Твърде ниска температура на топене
Причини:
Температурата на нагряване на цевта е зададена твърде ниска; операторът не е запознат със свойствата на материала или параметрите са настроени неправилно. Нагревателният елемент на цевта е дефектен, като например повреден нагревателен прът или повредена термодвойка, което влияе върху точния контрол на температурата на цевта. Пластмасата остава в цевта твърде дълго, като например по време на спиране на производството, когато скоростта на шнека е твърде ниска или когато капацитетът на цевта не съответства на инжектирания обем, което води до прекомерна загуба на топлина.
Решения:
**Аз. **Решаване на проблеми:**
Разберете температурния диапазон на обработка на пластмасови материали, задайте подходяща температура на нагряване на цевта и постепенно регулирайте и наблюдавайте състоянието на пластифициране и качеството на продукта. Редовно проверявайте нагревателните елементи, сменете повредените нагревателни пръти, калибрирайте или сменете неточни термодвойки и проверявайте свързващите линии. Оптимизирайте процеса на формоване под налягане, намалете времето за престой на пластмасата в цевта, изберете подходящ капацитет на цевта, регулирайте скоростта на шнека и вземете мерки за запазване на топлината по време на прекъсване на производството.
**II. Мухъл-Свързани аспекти:**
**Размерът на вратата е твърде малък или запушен**
**Причини:**
Прекалено малкият размер на затвора може да се дължи на недостатъчно отчитане на течливостта на материала и изискванията към продукта по време на етапа на проектиране на формата. Това води до голяма сила на срязване и спад на налягането, когато стопилката преминава през шибъра, което води до намалена скорост на потока, особено забележимо за пластмаси с висок-вискозитет или големи продукти. По време на леене под налягане портата лесно се запушва от примеси, пластмасови отпадъци или ненапълно разтопени частици. Примесите могат да произхождат от суровините или средата на инжектиране, докато пластмасовите остатъци могат да се генерират от изтъркване на стопилката или износване на мухъл.
**Решения:**
Определете размера на вратата по подходящ начин по време на проектирането на формата и го оптимизирайте чрез софтуер за симулация. За предварително-произведени форми, ако размерът на вратата е твърде малък, той може да бъде подходящо увеличен и модифициран, като се внимава да се избегнат други дефекти. Почиствайте незабавно запушените порти, като използвате специализирани инструменти за отстраняване на примеси и отломки, за да избегнете повреда на портата. Добавете фин филтър към бункера, за да поддържате чиста среда за инжектиране и оптимизирайте параметрите на процеса на инжектиране, за да намалите неразтопените частици, навлизащи в затвора.
Неадекватен дизайн на плъзгача
Причини:
Твърде дългите канали увеличават загубата на налягане на потока на стопилката. Когато стопилката тече през дълъг канал, налягането намалява поради триене и вискозно съпротивление, което потенциално води до недостиг на материал в тънкостенни или сложни структурни зони в краищата на кухината. Недостатъчният диаметър на циркуляра ограничава дебита и скоростта на стопилката. Съгласно принципите на механиката на флуидите, по-малките диаметри на тръбите водят до по-голяма устойчивост, което е по-важно за пластмаси с висок-вискозитет или високо-скоростни процеси на леене под налягане. Грубите повърхности на плъзгача увеличават съпротивлението на потока на стопилката, вероятно поради недостатъчна прецизност на обработка, износване на формата или корозия. Неравномерният контрол на температурата в системата с гореща канака причинява непостоянен вискозитет на стопилката, което засяга баланса на потока.
Решения:
Скъсете дължината на плъзгача и оптимизирайте оформлението по време на етапа на проектиране на формата, възприемайки балансиран дизайн на плъзгача. За формите с дълги канали могат да се добавят спомагателни канали или посоката на каналите може да се промени. Диаметърът на канала трябва да се определи разумно въз основа на течливостта на пластмасовия материал и инжекционния обем. Обърнете се към предложенията на доставчиците или анализа на софтуера за симулация и модифицирайте плъзгачите, които са твърде малки, като обърнете внимание на координацията с други части на формата. Полирайте плъзгачите с помощта на механични, химични или електрохимични методи за полиране, като стриктно контролирате прецизността на обработката. Поправете или обработете повторно износени или корозирали плъзгачи. Проверявайте редовно нагревателните елементи и температурните сензори на системата с горещ канал, оптимизирайте структурния дизайн и възприемете методи като зонирано отопление и добавяне на устройства за термична компенсация.
Лоша вентилация
Причини:
Ако въздухът не може да бъде изгонен от кухината навреме по време на леене под налягане, той ще заема място и ще възпрепятства запълването на стопилката. Въздухът се компресира, образувайки зони с високо-налягане, особено податливи на натрупване в глухи отвори, дълбоки жлебове и подсилващи ребра, което води до недостиг на материали. Неадекватен дизайн на вентилационните отвори на формата, като например недостатъчни вентилационни канали или неразумно местоположение, размер и брой на каналите. Параметрите на процеса на впръскване също влияят върху ефективността на вентилацията; прекалено бързата скорост на впръскване или прекалено високото налягане предотвратява излизането на въздуха или го компресира в кухината.
Решения:
По време на проектирането и производството на матрицата проектирайте рационално вентилационните канали. Създайте вентилационни жлебове на подходящи места в кухината, като определите тяхната дълбочина, ширина и дължина. Като алтернатива използвайте специални материали като пропусклива стомана или използвайте пролуките на разделителната повърхност и ежекторния щифт за вентилация, като обръщате внимание на размера на пролуката. Оптимизирайте параметрите на процеса на леене под налягане, като по подходящ начин намалите скоростта на впръскване и регулирате налягането на впръскване. Наблюдавайте качеството на продукта по време на пробното формоване, за да оптимизирате параметрите и дизайна на вентилацията. За големи или сложни форми може да се използва вакуумна вентилация.
III. Пластмасови суровини
Лоша пластична течливост
Причини:
Молекулната структура и реологичните свойства на различните пластмаси определят тяхната течливост. Някои пластмаси, пълни с големи количества неорганични пълнители или високо{1}}технически пластмаси имат висок вискозитет на стопилка. Пълнителите или подсилващите материали пречат на движението на молекулната верига. Влажността на пластмасата влияе върху течливостта. Водо{5}}абсорбиращите пластмаси, след като абсорбират твърде много влага, се изпаряват при високи температури, произвеждайки мехурчета, които влияят на междумолекулните сили. Неравномерният размер и разпределение на частиците, както и неправилните форми на частиците, водят до непостоянен вискозитет на стопилката, увеличавайки съпротивлението на потока.
Решения:
Изберете пластмасови суровини с добра течливост. Ако използвате пластмаси с висок-вискозитет, изберете модифицирани разновидности. За силно абсорбиращите пластмаси е от съществено значение пълното изсушаване. Използвайте оборудване за сушене, за да контролирате влажността в подходящ диапазон. В бункера на машината за шприцване може да се монтира сушилня или суровината може да бъде предварително изсушена. Отсейте или заменете суровините с неравномерен размер на частиците, за да осигурите относително еднакъв размер и форма на частиците.
Предоставена е таблица с общи стандарти за потока на материала за леене под налягане, изразен като съотношението на максималната дължина на запълване (L) към дебелината на кухината (T), L/T.
IV. Аспекти на оборудването
Износване на винта
Причини:
Винтът е ключов компонент за пластифициране и транспортиране на пластмаса. След продължителна употреба резбата, диаметърът и други части на винта могат да се износят. Износеният винт не може ефективно да срязва и пренася пластмасата, което води до неравномерно пластифициране, понижено качество на стопилката и засягане на качеството на формоване на крайния продукт, което води до недостиг на материали.
Решения:
Редовно проверявайте състоянието на износване на винта. Сменете винта незабавно, когато износването достигне определено ниво. Степента на износване може да се оцени чрез измерване на основните размери на винта, като например промени във височината на резбата и диаметъра. Едновременно с това изберете високо-качествени,-устойчиви на износване винтови материали, като например легирана стомана. По време на работа избягвайте продължителния празен ход на винта при висока температура и високо налягане и настройте скоростта на винта и цикъла на впръскване по подходящ начин, за да намалите ненужното износване.
Износване на цевта или неравномерна температура
Причини:
Износването на вътрешната стена на цевта променя състоянието на течливост на пластмасата в цевта, причинявайки неравномерен поток на стопилката. Неизправности в отоплителната система на цевта, като стареене на нагревателни пръти или повреда на термодвойка, могат да доведат до неравномерна температура, предотвратявайки пълното пластифициране на част от пластмасата и засягайки качеството на стопилката.
Решения:
Проверете цевта за износване. Сменете или поправете силно износените варели, като използвате методи като ремонт чрез заваряване или ремонт на вътрешна обшивка. Редовно калибрирайте температурния сензор на цевта, за да осигурите точен контрол на температурата и еднаква температура в цялата цев. Сменете незабавно остарелите нагревателни пръти и проверете връзките на веригата на отоплителната система, за да се уверите, че няма отворени вериги или лоши контакти.
