(65) Ръководство за обработка на дефекти при процес на формоване с къс цикъл на формоване под налягане (65 вида)

Факторите, които трябва да се имат предвид по време на кратка циклизация, са следните:
1. Смола
Течливост, освобождаване на формата, скорост на втвърдяване
2. Форма на оформения продукт
Дебелина на стената (тънка стена, еднаква стена), ъгъл на освобождаване
3. Конструкция на мухъл
Дизайн на охладителната верига, размер на сплитер/лека, режим на врата
4. Условия за формиране
Температура на формата, температура на смолата
5. Машина за формоване, машина за контрол на температурата
Комбинирано действие, цикъл на сушене, пластифицираща способност, разрядна способност
Когато се разглежда кратка циклизация, е необходимо първо да се изясни кой от тези фактори прави цикъла на формоване неспособен да бъде съкратен
За да елиминира досадното изчисляване на топлината, нашата компания разработи система за проектиране на матрици „FACE-2“ 4), базирана на CAE (компютърно подпомагано инженерство), и използва тази система за изчисляване на най-краткия цикъл на формоване
Тествайте и оптимизирайте дизайна на охладителната система, за да постигнете кратък цикъл на формоване.
Когато се извършва формоване с кратък цикъл, е необходимо да се вземат предвид различните фактори, споменати по-горе, но също така да се вземат предвид отрицателните ефекти, причинени от скъсяването на цикъла на формоване, и разбира се, да се вземе предвид връзката на баланса с изискванията за производителност на продукта. Основните идеи, въведени тук, са приложими и за общото леене под налягане.
1. Смолата обикновено се избира с висока степен на течливост, което е благоприятно за формоване с кратък цикъл. Причините са следните:
(1) Най-общо казано, свиването при формоване с високи нива на течливост има малка анизотропия и дори в рамките на кратко време за охлаждане могат да се получат формовани продукти с малка деформация или деформация.
2) Скоростта на пълнене на формата може да се ускори, като по този начин се намали времето за пълнене.
(3) Дори ако температурата на смолата или температурата на формата е понижена, тя може да бъде напълнена, така че да може да бъде втвърдена и изхвърлена за относително кратко време.
По отношение на съкращаването на цикъла на формоване често изглежда, че се обръща малко внимание на избора на материал, но когато се вземат предвид ограниченията за съкращаване на цикъла на формоване, ще бъде известно, че това не е така. Ограниченията върху цикъла на формоване включват физически проблеми като цикъла на сушене на машината за формоване или времето за втвърдяване на смолата. Въпреки това, действителната ситуация често е, че скъсяването на цикъла може да доведе до деформация и не може да съкрати цикъла.
Ето защо при избора на материали е най-добре да изберете материали, които не са склонни към деформация. Горният пример е пример, при който използването на Duracon M90 не може да съкрати цикъла на формоване и вместо това използва M270. За M90, когато времето за охлаждане е по-малко от 20 секунди, повърхностното биене се увеличава, което прави невъзможно постигането на спецификацията от 0,3 mm. За M270, дори ако времето за охлаждане е само 3 секунди, той може да отговори на спецификациите.
2. Дизайнът на формата на формованите продукти в съответствие с изискваната производителност често води до много проблеми в процеса на формоване поради прекомерния акцент върху производителността. Следователно, когато се проектират форми, е необходимо да се вземат предвид както функцията, така и формоспособността. Фигура 1-2 показва връзката между времето, необходимо за централното втвърдяване на формования продукт и дебелината на стената на формования продукт. Дебелината на стената на формован продукт е един от най-важните фактори, влияещи върху краткия живот на цикъла. В рамките на допустимия диапазон от функционални изисквания е необходимо да се стремим към тънкостенни и хомогенизиране (за предпочитане предварително да се вземат предвид мерките за противодействие на деформацията).
Ограниченията върху цикъла на формоване включват физически проблеми като цикъла на сушене на машината за формоване или времето за втвърдяване на смолата. Въпреки това, действителната ситуация често е, че скъсяването на цикъла може да доведе до деформация и не може да съкрати цикъла. Важен проблем при съкращаването на цикъла на формоване е стремежът да се съкрати цикълът без деформация по време на проектирането на формата и проектирането на плъзгач и врата.
Следващите два примера показват, че лошата закръгленост на зъбното колело (обща грешка на зацепване JGMA) може да доведе до периоди, които не могат да бъдат съкратени, но могат да бъдат съкратени чрез подобряване на формата и дизайна на вратата.
Поради различни фактори, преплетени в структурата на матрицата, като фазовата трансформация на смолата и триизмерната проводимост на топлина, е почти невъзможно да се разберат точно условията на топлопроводимост (смола към матрица, матрица към охлаждаща течност), които възникват в рамките на мухъл по време на леене под налягане.
Въпреки това, ако погледнете по-макроскопично на този проблем, можете да използвате следната много проста формула, за да
Хванете целия процес. Тази формула използва средната стойност на промените в температурата на матрицата в един цикъл, за да представи колко топлина се прехвърля към матрицата в рамките на един час и колко топлина се абсорбира през охлаждащите отвори.
От тази формула може да се види, че различни данни, необходими за постигане на определен цикъл на формоване, могат да бъдат грубо схванати, като разстоянието от кухината на формата до охлаждащия отвор, площта на вътрешната стена и скоростта на потока на охлаждащата течност.
(1) Формулата представлява топлината, пренесена от смолата към формата.
(2) Формулата представлява топлината, пренесена през охлаждащия отвор.
Общият коефициент на топлопреминаване може да се изрази със следната формула:
Q1 и Q2: приток и отток на топлина; Cp: ​​Специфична топлина на смолата; 50: Скрита топлина на втвърдяване на смолата; W: Теглото на една инжекция; Tmelt: температура на смолата; Предмет: температура на екстракция; Tmold: повърхностна температура на формата; Tcool: температура на охлаждащата течност; A: Охлаждащ отвор за пренос на топлина; U: Общ коефициент на топлопреминаване; h: Коефициентът на топлопреминаване на филма на охлаждащата течност; Hs: коефициент на замърсяване на охлаждащата течност; x: Разстоянието между кухината на формата и охлаждащия отвор; λ: Топлопроводимост на матрицата; Tc: цикъл на формоване
С други думи, за поддържане на стабилна температура на матрицата е необходимо Q1=Q2, докато за съкращаване на цикъла е необходимо да се увеличи Q1. Следователно е необходимо да се опитате да увеличите Q2 със същото количество.
Методът за добавяне на Q2 може да се разгледа от уравнения (2) и (3). Като пример за това, фигури 1-3 и 1-4 предоставят референтни данни за коефициента на топлопреминаване на филма на охлаждащата течност 1) и ефекта от разстоянието между кухината на формата и охлаждащия отвор 3).
Ако охлаждащият отвор е далеч от кухината на формата, температурата на някои части ще се повиши локално (горе вляво). Повечето от тези части ще се деформират поради лошо изваждане от формата, което не може да съкрати цикъла на формоване. Може да се види, че отворите за охлаждане трябва да са близо до кухината на формата и броят им трябва да е повече.
4. Условия за формоване Един от най-ефективните методи за формоване с кратък цикъл е намаляването на температурата на формата. Размерът и физическите свойства на формования продукт обаче ще доведат до
Поради промени е необходимо да се обърне внимание, когато изискванията за точност на размерите на продукта са относително строги или има малко място за здравина.
Като пример за това Фигура 1-5 показва връзката между температурата на формата и последващото свиване (температурата на матрицата, посочена тук, означава повърхностната температура на кухината на матрицата по време на формоване).
Освен това, когато се съкращава цикълът на формоване, понякога е необходимо да се обърне внимание на условията на формоване:
① Хванете и стриктно спазвайте времето за затваряне на вратата
② Съкратете времето за измерване. ① Така нареченото „хващане и стриктно спазване на времето за затваряне на портата“ се отнася до правилното измерване на времето за затваряне на вратата и настройката на времето за поддържане на налягането, за да отговаря на изискванията за времето за затваряне на вратата. Ако времето за затваряне на вратата не бъде спазено, могат да възникнат сериозни проблеми като намалена якост и увеличени промени в размерите.
② От гледна точка на „съкращаване на времето за дозиране“, препоръчва се да се поддържа температурата на цевта на втората секция от страната на бункера в съответствие с тази от страната на дюзата, тъй като прекомерното увеличаване на скоростта на шнека може да доведе до появата на непластификация. Понякога дори без промяна на настройката на скоростта на шнека, времето за дозиране ще бъде съкратено.
5. Факторът на формовъчна машина или машина за контрол на температурата също трябва да се вземе предвид по време на формоване с кратък цикъл чрез машина за формоване или машина за контрол на температурата.
Ако времето за пластифициране е основната причина за съкращаване на цикъла, би било ефективно да се използва машина за формоване, която може да извърши "композитно действие" (т.е. отваряне на матрицата, докато времето за охлаждане е изтекло, докато пластифицирането и дозирането все още не са завършени) .
Ако това е машина за формоване, която може да завърши композитно действие, тя може приблизително да спести време за измерване.
Обикновените машини за формоване не могат да извършват действия по отваряне и затваряне на формата и изваждане от формата в рамките на времето за измерване, докато машините за формоване, които могат да извършват комбинирани действия, могат да манипулират матрицата в рамките на времето за измерване. Може да се види, че докато измерването е завършено преди отварянето на формата, изваждането, затварянето и силите на затваряне да бъдат приложени, следващият цикъл може да продължи.
За да използвате сложни отвори за охлаждане, за да осигурите висок дебит на охлаждащата течност, най-добре е да използвате термостат с голям изпускателен капацитет.